2024年松井股份研究报告：消费电子成就行业翘楚，车饰涂料勾勒多彩新境

1 涂层材料以消费电子为基础，汽车与新能源高端应用两翼齐飞

1.1 公司概况

公司成立于 2009 年 3 月，于 2020 年 6 月上市，是上海科创板第一家以先进新型功能涂 层材料为主业的 A 股上市企业，以高端消费类电子、乘用汽车、特种装备等领域为目标市 场，通过“交互式”自主研发、“定制化柔性制造”一站式为客户提供涂料、油墨、胶黏剂 等多类别系统化解决方案。 “松茂井润，锐致大成”，公司贯彻其企业文化，以产品技术为核心竞争力，持续拓 宽下游应用领域。2009-2013 是公司的起步之年，公司专注于手机及相关配件涂层材料，以 PVD 涂料切入索尼、诺基亚、惠普等高端消费电子行业的上游市场；2014-2015 年，保护/ 装饰/水性油墨开始量产，公司进入笔记本电脑及相关配件与可穿戴设备涂料应用领域； 2016-2019 年，公司切入汽车涂料市场，开发具有行业领先性的汽车内饰件 UV 硅手感涂料、 汽车零部件 PVD 涂料等技术；2020 年至今，公司深入探索汽车涂层领域，对原有产品不断 更新迭代、推陈出新，拓展产品矩阵，实现“由内饰到外饰”、“由小件到大件”的里程碑 式跨越。

在高端消费类电子领域，公司是国内 3C 涂料领域细分龙头、新兴国际知名品牌。公司 搭建“涂料+油墨+胶黏剂”三合一产品战略体系，下游应用覆盖手机及相关配件、笔记本 电脑及相关配件、可穿戴设备、智能家居四大细分市场，国际客户包含北美消费电子大客 户、Microsoft、Google、HP、MOTO、Amazon、Meta、罗技等等，国内客户涵盖 华为、 荣耀、小米、VIVO、OPPO，并且已经是其中不少客户的核心涂料和油墨供应商。

在乘用汽车领域，公司凭借差异化的产品竞争优势和品牌影响力逐步切入市场，已供 应北美 T 公司、比亚迪、蔚来、理想、吉利、广汽、上汽通用五菱、小鹏、一汽红旗、法 雷奥、延锋国际、敏实集团、新泉股份等国内外知名整车及汽车零部件供应商。然而，汽 车涂料市场具有验证周期长、用户粘性较强等特点，公司起步较晚，当下主流汽车涂料品 牌仍然以欧美日韩发达等国家品牌为主，但随着公司高端应用类型体系产品和外饰件等产 品的研发落地，品牌影响力日渐提升。值得注意的是，公司在汽车领域做的涂料并非传统 的普通外壳涂料，公司做的是差异化的创新类产品，比方说隔温隔热、吸波、硬化等等， 这也是市场对于公司产品路径的一个理解预期差所在。

公司股权结构集中且稳定，核心团队专业背景强。公司控股股东为长沙茂松科技有限 公司，持有公司股份 48.22%，实际控制人凌云剑持有茂松科技 100%的出资额；同时凌云 剑直接持有公司股份 0.36%，综上，凌云剑通过茂松科技与直接持股合计持有公司股份 48.58%，其胞妹凌剑芳为一致行动人，持股 4.6%。公司董事长凌云剑技术出身，曾在化工 企业任职工程师和经理，具备极强的研发业务能力以及深刻的行业认知度，曾获国家科技 部“科技创新创业人才”称号，主持松井高耐磨 PVD 涂料技术等核心技术研发。核心团队 的搭建为公司自主研发差异化技术产品提供有力支撑。

1.2 财务分析

2019 年起，全球公共卫生事件等多重宏观因素影响导致消费者需求疲软，供需错配使 得终端上游供应链承压，但即使如此，公司三年的营收均值还是实现了正向的成长。随着 2023 年下游市场开始持续回暖以和乘用汽车外饰件产能的逐步释放，2024 年前三季度公司 盈利迎来高速增长：实现营业收入 5.27 亿元，同比上升 26.91%；归母净利润 0.71 亿元， 同比增长 32.89%。

公司毛利率始终保持较高水平，表现出良好的盈利能力。公司 2020-2024Q3，主营业 务综合毛利整体呈上升趋势，全球公共卫生事件后伴随市场竞争加剧以及需求变化，毛利 率有所波动，但基本仍维持在 50%左右。这主要得益于公司持续的技术创新和在涂层材料 领域的国内领先地位，不断推出具有竞争力的新产品。当下，公司已在全国范围内建立起 “华中-华东-华南”三大研发技术平台，为业务的持续成长与开拓创新提供了坚实支撑，有助 于维持较佳的盈利水平。 从区域市场拆分来看，公司超过 90%的利润贡献仍然来自于国内市场，考虑到与北美 消费电子大客户、微软、HP、罗技、谷歌等海外客户的合作多通过国内模厂，所以公司海 外客户的布局情况其实优于报表数据体现，后续随着松井越南工厂的正式开业运营，公司 在全球化营销网络端布局也将逐渐打开，预计将推动海外市场的进一步成长和渗透，为公 司盈利持续提升开辟新的增长点。

消费电子为核，稳步发展，汽车与其他板块逐渐成长推动营收健康发展。从公司创业 迄今，消费电子一直都是营收的主要构成。以去年的收入拆分来看，2023 年高端消费电子 产品收入占总营收 81.16%，但乘用汽车业务等其他类细分应用开始呈现高速增长态势， 2020-2023 年 乘 用 汽 车 板 块 营 收 分 别 实 现 600/2246/6703/9868 万元，YOY 分别为 +61%/+274%/+198%/+47%，考虑到公司仍在进行“由内饰到外饰”、“由小件到大件”的深 度开发，对产品类型和应用范围进行扩充丰富，乘用汽车板块收入有望实现进一步增长。

公司注重经营质效升级，筑基长期高质量稳健发展：公司期间费用率呈现增长趋势， 主要是由研发费用和管理费用的增加导致。从研发费用方面来看，为持续保持产品技术的 领先性，跟上新基材迅速迭代的节奏，近年来，公司不断加大研发费用投入，研发投入占 营业收入 14%左右。而管理费用主要是管理人员增加及越南松井、湖南三迪、上海研究院 正式投入运营导致办公费、租赁费及装修费摊销增加所致。

2 消费电子涂层材料：外观创新重要依托，应用场景不断拓宽

消费电子功能性涂层材料主要包括涂料、油墨和胶粘剂：涂料主要用于塑料、复合基 材、金属等材质表面，实现装饰、防护以及功能化等作用；油墨主要用于玻璃、陶瓷等表 面，实现装饰、防指纹、防眩光等特殊作用；胶粘剂主要用于不同材质的粘接和固定，如 智能手机中前后玻璃盖板和中框的粘接，一方面提升部件的装配性，另一方面增强防水 性、导电性、导热性、耐低温等功能特性。

按照固化方式，功能性涂层材料可分为热固化、UV 固化和电子束固化：（1）热固化 涂层材料通过加热或红外辐射等热作用实现固化，固化原理为配方中的成膜物组分产生化学交联反应并相互融合，该方式实现的涂层韧性、耐化学品性和耐久性相对较好，但固化 速率较慢，且有一定有机物挥发；（2）UV 固化涂层材料的固化实现方式为紫外光或可见 光照射，原理为特定波长光条件下产生自由基或阳离子，引发单体和低聚物产生聚合和交 联反应，该类涂层材料具备环境友好、高效、节能、经济等优点，但加色难度较高，一般 需搭配热固化色漆底漆；（3）电子束固化涂层材料通过加速器产生的高速电子作用，产生 自由基使得树脂体系快速固化，顾名思义需要配置电子枪装置，且固化过程需惰性气体， 成本较高，推广速度较慢。 整体而言，在高端消费电子领域，热固化涂层材料发展较为成熟，随着下游客户对产 品差异化和品质化要求的提升，可满足特殊功能需求，如高耐磨、优异触感、抗污等的热 固化涂层材料市场需求正逐步提升，更为环保、节能和高效的 UV 固化材料应用场景不断 增多。 按照溶剂种类的不同，涂层材料可分为溶剂型、水性、高固含、粉末涂层材料，其中 较为成熟的是溶剂型涂层材料，近年来，随着公众环保意识的不断提升，以及绿色产业化 政策的不断推出，终端客户对产品环保性能的要求不断提升，涂层材料品种开始从溶剂型 为主转型成水性、粉末等环保类涂层材料，

2.1 涂料：表面处理提升轻量材料外观件使用体验

涂料为粘性胶连体，一般通过喷涂等方式，将图案以涂膜的方式表现在基材上，进而 有效改善基材表层外观，延长产品使用寿命，具备装饰、防护、功能化等作用。根据实现 功能的不同，涂料可分为手感涂料和非手感涂料，其中非手感涂料包括 PVD 涂料、UV 色 漆等，主要用于提升外观件的色彩和装饰效果，并一定程度提升基材的韧性和防护性，手 感涂料则可显著提升弹性体、金属等基材的触感，并提升耐磨、耐脏污、防静电等性能。

非手感涂料：增强塑料结构件装饰性，减轻智能终端廉价感

在 5G 时代，全金属背板由于对信号屏蔽的影响比较大，逐渐退出历史舞台，取而代 之的则是各类非金属材料，鉴于成本等因素考量，成本低廉、技术难度较低的塑料、 PC/PMMA 复合板材，成为中低端手机的主流背板材质，这为塑料结构件市场带来可观的 增量空间。

与此同时，塑料以及 PC/PMMA 复合板材材料凭借其轻量、低成本等优势，在智能手 机配件及智能可穿戴设备的外部结构件领域得到了较为广泛的应用，如移动电源、无线充 电底座、充电插头、无线耳机、XR 眼镜等。

塑料结构件的劣势在于“低端感”和“廉价感”：塑料材质先天上没有金属的光泽和温 度，不具备玻璃的通透、重量和温润，长期使用后还易出现发脆、变黄等老化现象。随着 智能手机进入存量博弈阶段，不同品牌产品性能差距不断缩小，“美观度”以及新老机型之 间的外观差异，成为消费者换机的重要刺激点，因此也成为品牌厂商比拼的着力点，在此 背景下，克服塑料结构件上述种种缺点，并不断提升其表现质感的细节和深度，成为品牌 方在产品设计中较为明确的诉求。

使用涂料在塑料结构件表面制备复合涂层，是提升其装饰效果、耐磨、耐候、耐化学 性等性能行之有效的方式，尤其是装饰性方面，涂料已通过多彩、拟态等方式，助力塑料 结构件摆脱了廉价标签，举例而言：

从单色到渐变到智能美学纹理设计：智能手机背板色彩设计方案已从最初的单色 调进阶至多色彩，并从相对简单的渐变色进阶至仿照自然界纹理色彩体系，进阶 过程伴随着色彩复杂度的不断提升。

塑料背板的金属化、玻璃化和皮革化：为了摆脱塑料外观件“视觉”层面的低质 感，品牌厂商过去几年一直在进行“拟态”尝试：常用的方式包括提升表面光滑 度以模拟玻璃镜面，或在表面使用“涂料+PVD 镀膜”方式沉积金属粒子以模拟 金属。甚至，塑料结构件在拟“皮革”态后，凸显了商务、成熟的属性，成为高 端手机的后盖方案选择。

手感涂料：提升结构件触感，赋予产品附加价值

在现代生活中，人体几乎每时每刻都在接触智能终端，因此提升外观件的触感显得越 来越重要，尤其是可穿戴智能终端，其佩戴体验尤为重要：（1）可穿戴设备整体上需要满 足轻质、柔软、透气、防水、减震、安全等特性，在佩戴时不会对消费者造成较重的负担 或刮擦等伤害；（2）可穿戴设备不可避免会长时间接触佩戴者的皮肤，因此需要具备良好 的生物相容性，无毒无味，当然具备丝滑亲肤触感会提升产品的吸引力；（3）需要经久耐 用等。 为了满足产品的“可穿戴”属性，尤其是满足轻质、柔软等基本特点，弹性体基材 （LSR、FKM、TPU 等）成为结构件的重要组成，如智能手表/手环的表带、XR 眼镜的头 带/支架/镜框、头戴式耳机的头带等。因此，随着智能手表、智能手环、VR/AR 头戴设备 和头戴式耳机等可穿戴智能终端需求不断普及，弹性材料外观件的需求正不断提升。

然而，橡胶材料生涩的肌肤触感以及易沾灰沾污的特性，大幅降低了可穿戴设备的佩 戴体验，此外，橡胶本身的耐老化性较弱，在长时间接触汗液和油脂、长时间在阳光下使 用的情况下，耐老化性能进一步减弱。而在弹性材料表面涂上手感材料，则可改善上述缺 点，增强弹性材料结构件的亲肤感，从涩手的橡胶感提升至爽滑的丝绸感。

2.2 油墨：助力玻璃外观件色彩多样化和硬度提升

油墨为通过印刷或喷绘等方式，将图案、文字表现在承印物之上的黏性胶装流体，固 化后形成薄膜，特种油墨一般应用于高端智能终端的玻璃面板之上，并实现特殊的功能 性，根据功能不同可分为：保护类油墨和装饰类油墨：

保护类油墨：保护类油墨分两类：一类为过程保护类油墨，该油墨具有耐强酸、 强碱、抗喷砂等特性，涂覆于玻璃表面，在玻璃加工制程中对玻璃起过程保护作 用，实现提升玻璃切割良品率、防止玻璃擦伤、辅助实现玻璃边缘减薄等功能； 另一类是抗指纹（AF）、防眩光（AR）油墨，该类油墨的作用为在成品上形成AR、AF 涂层，为了提升盖板玻璃硬度和抗衰能力，当下智能手机品牌厂商正进 行诸如 hard coating 等相关涂层的预研和尝试。

装饰类油墨：该类油墨起提升装饰效果和标志的作用，具有遮盖率高、附着力 强、印刷精度高、耐老化、耐黄变、高达因值等特性。在智能手机盖板中，装饰 类油墨的作用是制备“遮光”涂层，用以掩盖粘接胶、摄像模组等非面板区域， 在背板中，则是实现不同色彩效果。

5G 的渗透，使得非金属材质背板成为智能手机的主流选择，在高端手机领域，背板材 质主要为玻璃和陶瓷，随着外观差异化诉求的不断提升，玻璃结构件（主要为盖板和背 板）形态的升级和色彩体系的复杂化形成较为明确的趋势，这进一步凸显了装饰类油墨的 重要性，提升了单机价值量：

玻璃色彩体系多样化趋势：与塑料背板趋势一致，应用于高端手机的玻璃背板同 样追求视觉效果的不断提升，从单色进阶至渐变、仿自然界纹理色彩体系等。

玻璃形态升级：盖板方面，围绕“大屏即颜值”，手机屏幕尺寸不断提升，为了 提升屏占比，盖板玻璃从 2D 玻璃升级至 2.5D、3D，甚至 3.5D，背板玻璃方面， 3D 比 2D、2.5D 的握感更好，而且在外观表现上也更为立体，因此受到了一线安 卓厂商的青睐。

2.3 外观创新成手机竞争着力点，盖板形态升级，背板质感+视觉效果提升

不同消费者的换机决策虽不尽相同，但整体而言，创新驱动和追求功能与实用性改善 是极为重要的因素，智能手机问世至今，发展超过十余年，当下市场保有量已达到较高水 平，在新的技术发展和应用创新碰到瓶颈，尤其是在华为被美国制裁之后，国内安卓品牌 机型也一直秉承的是跟随的技术策略，因此呈现出整体创新匮乏的态势。如何通过创新刺 激消费者的换机欲望，成为各大品牌厂商直面的课题，而外观件的创新正是消费者能够直 观感受的。 屏幕视觉效果推动盖板形态升级。屏幕作为当下各类科技应用终端最主要的人机交互 界面，其视觉与性能表现一直是产品最直观的展现窗口，因此耐用性和美观度成为智能手 机盖板的核心属性，甚至出现“螺旋升级”的趋势，在“颜值”方面，为了体现“大屏” 效果，起初通过增加整机尺寸实现屏幕尺寸的不断提升，以 iPhone 为例，当手机屏幕尺寸 从初代 iPhone 的 3.5 英寸提升至 iPhone 7 plus 的 5.5 英寸，手机长度和宽度从 115mm x 62mm 增加至 158.1mm x 77.8mm。但是考虑到握机手感以及单手操作和携带的便利性，手 机尺寸不可能无限制的增长，因此，手机厂商开始改变思路，通过盖板玻璃形态的升级， 使得屏幕视觉效果、甚至真实屏幕向侧边“流延、扩张”。

背板：以质感+视觉效果为核心，材质及形态的变迁带动价值量提升。与盖板相比， 智能手机背板在视觉效果和质感方面的提升更为复杂，涉及材质、形态和色彩：

材质：“全金属”背板时代一去不复返，玻璃及复合板材为主流。2017 年开启的 5G 渗透，令手机的单机天线数量大幅提升，叠加无线充电技术导入等因素，电 磁屏蔽能力成为金属背板最大的掣肘，智能手机经历了一轮快速的去金属化浪 潮，“全金属”背板时代一去不复返，以玻璃为核心代表的非金属背板材质，包 括陶瓷、ICM 和 PMMA 等逐渐成为主流。综合考量电磁屏蔽性、产品质感、使 用寿命、成本等因素，高端机型较常使用玻璃，中低端机型等低成本方案则使用 PMMA 等复合板材。

形态：背板玻璃 3D 化趋势明确。作为背板，3D 玻璃比 2.5D 玻璃的握感更好， 而且在外观表现上也更为立体，因此受到了一线安卓厂商的青睐，近两年推出的 安卓高端旗舰机型中，3D 玻璃背板是绝对主流方案。

色彩：外观创新依托背板色彩多样化。形态上的同质化，使得品牌厂商在追求外 观差异性时，更为重视背板色彩和纹理设计，于此同时，玻璃的上色工艺为背板 色彩多样化提供了关键条件，从 iPhone 11 开始，苹果在每一代新机型中，都会 至少推出一款新配色，国内安卓阵营的高端机型更是引入了各种渐变和炫彩。

2.4 涂层材料升级是智能手机外观件创新的重要依托

2023 年，受全球经济、地缘政治等诸多因素影响，智能手机出货量经历了较大幅度的 下滑，这给予了终端品牌厂商较大压力，2024 上半年的出货量虽然同比有所回暖，而且随 着 AI 智能手机的推出，整体出货量有望再进一步，但在当下消费电子产品同质化严重的竞 争背景下，正如前两节所述，外观件的视觉、触觉、应用体验的竞争已被品牌厂商提升到 前所未有的高度，而诸多外观件的创新都是依托涂层材料升级而实现的，这一趋势能推动 松井股份产品单机价值量的不断攀升，以下几个例子能很好的说明智能终端外观结构件创 新和涂层材料升级之间的关系：

渐变色 PVD 涂料技术：塑料结构单色系的实现较为简单，用溅射镀膜的方式即 可，当然早期的“渐变色”效果其实是通过溅射镀膜时，改变不同区域的成膜厚 度而实现，但溅射镀膜设备价格昂贵，制程时间较长，用多次溅射方式实现“渐 变色”较难普及，后续行业内提出采用“镀膜+多涂层”的方案，但在加深色情 况下，存在中漆/面漆附着力差、渐变色过渡不自然、易产生色花等问题，因此松 井设计了“UV+热固化”双重固化材料体系，采用分步固化，兼顾加深色与中漆/ 面漆的高附着力，并使用色浆增容剂改善双色漆融合性，降低重叠处色浆浓度差， 解决渐变色过渡不自然、色花等问题。同样的，纹理、拟态等复杂但美观的设计 方案最终落实亦是依托“镀膜+多涂层”。

仿阳极化涂料：对于仿金属背板的效果，品牌厂商提出多颜色高质感仿阳极氧化 效果的诉求，但传统的 UV 色漆技术，色浆无法与树脂很好的融合，导致金属外 观效果较差，即使将色漆层与银粉层分开，采用“底漆+银粉涂层+色漆涂层+面 漆”的四涂层工艺，仍无法实现多颜色高质感效果。而仿阳极涂料中，通过特种 树脂搭配铝银浆的配方设计，能提升银粉的排列效果，较大程度解决上述痛点。

高耐磨、高耐化 UV 硅手感涂料技术：传统的 PU 手感涂层耐化学性能较差，存 在长时间使用易返粘、易粉化等缺陷，常规的 UV 丙烯酸聚氨酯无法实现高品质 触感效果。使用松井与原材料供应商合作开发的聚氨酯改性的大分子量有机硅丙烯酸树脂作为主体，结合有机硅蜡进行消光，能够大幅降低涂层表面能，成功研 发出具有丝滑触感和高耐污性的 UV 硅手感涂料技术。 

3D 玻璃感光油墨技术：2D 和 2.5D 玻璃装饰工艺为贴膜（在 PET 上丝网印刷油 墨，然后与玻璃贴合）和镭雕油墨，两者应用于 3D 玻璃装饰时，会存在如工艺 复杂、生产效率低、成品良品率低、重复加工难等诸多缺点，为解决上述问题， 松井联合战略供应商共同开发具有高效精准定位反应的改性树脂、控制树脂不同 性能反应基团比例，甄选特种树脂、微/纳米颜料等关键技术，并利用 UV 可控光 变和 UV 固化膨胀技术，开发出自动化程度较高、无基材损伤的以“喷涂+曝光+ 显影+IR”为主要工艺的新型 3D 玻璃感光油墨技术。

上述例子很好地说明，在过去几年智能手机外观件创新升级过程中涂层材料的重要性， 以及松井股份扮演的角色，而下述两个案例，则可以较好地说明，在未来结构件的升级趋 势下，松井股份涂层材料研发能力仍有所可为之处：

拼接背板的上色方案：在AI智能手机中，考虑到散热能力和信号屏蔽能力，智能 手机背板的形态正在往“金属+非金属”拼接方案演进，如华为 mate 60 中，上半 部分为棉签材质或玻璃纤维/素皮，下半部分为金属，金属及非金属材料的上色工 艺并不相同，为减少两者之间的色彩视觉差异，降低“拼接感”，这便需要改进 油墨、涂料等涂层材料。接下来这种非金属与金属的拼接、组合型背板可能将会 是一线品牌的首选方案，是未来两年非常重要的增量方向。

玻璃盖板的硬度升级：为了更直观的展现智能手机外观之“美”，品牌厂商更希 望使用者摒弃钢化膜和保护壳，但玻壳防护属性天花板有限，更“硬核”材质需 求明确。自 iPhone 使用微晶玻璃后，安卓阵营相继跟进，从发布会宣传情况看， 华为 mate 50 和 mate 60 使用的昆仑玻璃、小米 14 Pro 使用的龙晶玻璃、荣耀的巨 犀玻璃等，本质均是微晶玻璃+hardcoating 的组合方案，后续为了进一步提升玻 璃盖板的硬度与抗划伤、抗落摔能力，摒弃表面贴膜带来的增重和增厚（包括透 光性的下降等等），使用涂层材料制备超硬膜层显然是旗舰机型未来改善正面强 度的首要选择。

综上，智能终端中涂层材料单机价值量仍具备进一步提升的空间，随着智能手机、笔 记本电脑在 AI 带动下迎来复苏，各品牌厂商对外观美丽度与性能的要求持续提升，可穿戴 设备的应用空间与需求不断增长，消费电子涂层材料的应用领域与天花板将持续提高。

3 汽车涂料：从内饰件到外饰件，国产替代进行时

乘用汽车涂料主要包括汽车原厂漆、汽车修补漆、汽车零部件涂料和其他涂料，据前 瞻产业研究院统计，2020 年中国汽车涂料市场中，四者分别占比 44%、26%、18%和 12%。 顾名思义，车身原厂漆为生产过程中制造商喷涂的漆面，车身修补漆为受损漆面修复时所用的漆料，零部件涂料用于门把手、座椅、车灯、中控台、后视镜等乘用车内外饰件。整 体而言，涂料、特种油墨等新型功能性涂层材料作为乘用汽车零部件的装饰或保护材料， 其市场需求与乘用汽车整车市场发展以及零部件性能要求提升息息相关。

内饰件：视觉+触感共同提升品质感，涂层材料功不可没。汽车内饰件可分为硬内饰 和软内饰，其中门把手、中控台和立柱护板等硬内饰材质以塑料为主，塑料虽然材质轻且 易加工，但本身存在一些固有缺陷，如耐候性差，因此需要喷涂恰当的涂料实现对塑料的 保护，避免受到外部腐蚀和刮擦。当然内饰件的“饰”表明其需要承担车身系统装饰功能， 但正如前文所述，塑料先天便具备“低端感”和“廉价感”，为了提升塑料内饰件的视觉效 果，需要涂层材料赋予其特殊的颜色和一定的光泽，更有甚者“模拟”皮革效果。此外， 整车厂在汽车内饰方面的追求已不局限于安全性和装饰性，而是对舒适性提出更高要求， 当驾驶员在接触内饰件时，能获得爽滑、温暖、舒适的手感，这便要求涂料具备“亲肤” 特性，具备良好的柔韧性和低温弹性。

外饰件：轻量化趋势下大件金属转塑料，涂层材料提升装饰性及保护性。汽车外饰件 通过螺栓或卡扣连接在车身之上，起到对车辆的装饰和保护功能，主要包括保险杠、进气 格栅、后视镜、侧裙、车灯、立柱饰板、行李架、门把手、天窗、雨刮等。在不考虑轻量 化的过去，上述外饰件多以金属材质为主，但随着轻量化诉求的不断提升，外饰大件开始 从金属转向硬质塑料：

举例而言，较早时期的汽车前后保险杠都以金属材料为主，但出于种种原因考虑，整 车厂找到了较佳的替代方案—硬质塑料保险杠。其中原因包括但不限于：（1）便于设计和 生产，节省制造成本；（2）塑料保险杠吸能，可减少外部碰撞对行人的伤害；（3）小磕小 碰能自动回弹，修复方便；（4）更好的耐腐蚀防锈性能。 早期，乘用汽车塑料外饰件的高金属质感基本采用水电镀实现，但该方式存在严重的 六价铬废水排放问题，且实现的颜色较为单一，无法实现色彩化。但当前消费者对汽车内 外饰装饰个性化需求不断提升，车企为了迎合这一诉求以提升竞争力，推出更加多元化、 个性化的车身颜色选择，如挡泥板、进气栅等塑料外饰件开启彩色化趋势。

汽车外饰件涂料包括底漆、中漆和面漆： 底漆：性能方面，底漆需要与基材具备足够的附着力，需拥有优良的成膜性、防 锈性、防腐性、耐盐雾品性和环保性。 中漆：中漆位于底漆和面漆之间，因此需要与上下涂层均具有良好的附着力和结 合力，同时需要具备较好的机械性能，以实现特殊情况下保护面漆。最重要的 是，中漆需要具备优良的填平性和打磨性，以得到平整光滑的表面，配合可调色 能力，用以提升外饰件的视觉效果。 面漆：需具备良好的光滑性、光泽度、透明度、鲜映度和耐候性等性能。

外饰件市场空间大、进入壁垒高。从面积和尺寸上而言，保险杠、进气格栅等汽车外 饰件几倍于汽车内饰件、几十倍于智能终端结构件，因此外饰结构件涂料的理论需求量和 市场规模远高于后两者，当然，进入门槛亦相对较高：外饰件由于尺寸较大，涂装产线的 投资成本较高，由于不同公司涂料产品间较难实现无缝切换，因此更换涂料供应商对整车 厂而言相对较为谨慎。作为后进入者的国产涂料企业，由于过去本土整车品牌较弱，无法 针对性地进行配套涂料开发，生产经验落后于海外竞争对手，只能选择“先内饰后外饰、 先小件后大件、先修补后原厂”的曲线路径。值得注意的是，新能源车市场经过过去2-3年 的高速发展，已经涌现出一批具备话语权的本土车企，国产涂料行业和相关企业正迎来抢 占市场份额的良机。

4 新能源涂料：UV 绝缘涂层替代电池蓝膜，新赛道空间可观

PET 蓝膜是一种单面胶带，由 PET 基材和压敏胶组成，该产品绝缘性能极佳，而且具 备较好的化学抗性和拉伸强度，主要被贴于新能源电池电芯铝材外壳之上，防止电芯外壳 与外接环境接触，避免污染和腐蚀问题，并增强电芯的抗挤压和抗震动能力；更为重要的 是，PET 蓝膜能减少电芯之间或电芯与其他部件之间的短路风险。

PET 蓝膜缺陷较为明显：（1）蓝膜在粘贴时容易不均匀，导致气体残留形成空鼓； （2）蓝膜的 PET 基材表面能较低，压敏胶粘接性能有限，这使得 PET 蓝膜和电芯外壳之 间的结合力其实并不强，当压敏胶发生内聚反应，或电池组受到外力冲击，蓝膜容易从壳 体上脱落。上述两种情形，均将引起电池模组漏电，造成安全隐患，尤其是在 800V 高压 平台下，动力电池中产生电弧或被击穿的概率大大增加，风险系数进一步提高。

PET 蓝膜升级至 UV 涂覆绝缘层。为了寻求在化学抗性和机械强度上能与蓝膜接近， 但与电芯壳体结合力更强的绝缘保护层，整车企业开始将目光投向 UV 涂覆绝缘层，2023 年初，BMW 官宣首条电芯喷涂产线正式投入使用，随后 CATL、大众、沃尔沃等新能源巨 头相继跟进。使用 UV 涂覆工艺生产的电芯绝缘层，除了在绝缘性、附着力、低可燃性以 及固化后耐久性的基础特征满足要求以外，还具备环保和效率方面的优势，如无 VOCs 挥 发物，不含溶剂，无需额外的烘烤设备便可完成 2 秒 6 面的喷涂和固化过程，生产工艺简 捷，综合涂装效率高等。 唯一美中不足的是，与工艺和供应链已相对成熟的 PET 蓝膜方案相比，UV 绝缘涂层 方案推出较晚，各大主机厂和电池厂需要重新购置产线设备，经历产能爬坡，站在当前节 点，大部分企业均处于前期应用测试阶段。

2022 年，公司与重要战略客户交互式研发的创新型动力电池绝缘涂层材料技术不仅通 过阶段性材料性能测试，而且全球首创提出采用材料与工艺相结合的系统性解决方案，涂 层材料+数字化涂装技术”系统性解决方案继在下游动力电池行业头部客户小批量实验应用 之后成功斩获行业客户量产采购订单并如期完成交付，至此正式宣告全球首创中国首发的 电芯绝缘 UV 喷墨打印样板工程成功落地。基于样板工程效应，具有更高材料安全性能、 更高性价比的数字化涂层系统解决方案正逐步被下游市场认可，国内外多家新能源动力电 池生产厂家正和公司展开深入交流，该项目成果开始进入商业化规模应用阶段。

5 交互式自主研发为抓手，深耕消费电子+汽车，开拓高端涂料

5.1 “交互式”自主研发，增强客户粘性

公司创新性提出“交互式”自主研发模式，以“自主研发”为核心，辅之以“与品牌 终端客户交互式开发”和“与上游原材料战略供应商联合定制化开发”，凭借优异的原材 料、配方、工艺设计能力，公司能够精准、快速为客户提供系统化解决方案。其中，“与品 牌终端客户的交互式开发”尤为重要，该模式通过与品牌客户建立双向“交互式”研发信 息共享机制，一则公司可根据行业技术发展动态，前瞻性预测行业发展趋势，自主研发设 计新产品并推荐给客户；二则终端客户可将新品设计理念和相关痛点问题传导至公司，由 公司研发部门进行定制化设计推出配套产品。消费者对终端产品质感、视觉、体感等使用 体验的需求变化，品牌厂商的观测相较涂料供应商更为直接和快速，公司交互式自主研发 模式的推出，可避免“闭门造车”的尴尬窘境，辅之以强研发能力以及快速响应能力，公 司与终端客户之间的“绑定”关系有望不断加强，公司自身护城河不断拓宽。

消费电子领域，公司凭借多年的研发创新，已量产行业领先水平的有机硅手感涂料、 3D 玻璃感光油墨、PVD 涂料、UV 色漆和水性涂料等，产品性能指标优异，而后得益于优 秀的服务和快速响应能力，公司已赢得重要核心战略客户的长期信赖，与北美消费电子大 客户、罗技、HP、vivo、OPPO 等客户的合作亦日益紧密，在小米、国内 H 大客户、荣耀 等终端客户市场份额稳步提升， 2023 年，松井越南工厂正式投产，并顺利完成海外终端转 移项目对接认证以及三星项目的量产导入，进一步加速海外市场的拓展。

乘用汽车领域，公司将高端消费电子领域的深厚技术积累，转换并应用于乘用车涂料 的研发，自主研发量产行业领先的“乘用汽车防雾树脂及涂料”、“乘用汽车零部件 PVD 涂 料”等。受益于国内新能源车产业的蓬勃发展，公司依托消费电子领域积累的品牌影响 力，以及差异化的产品竞争优势，已成功与众多国内外终端品牌和汽车零部件战略客户开 展合作，系列产品先后在比亚迪、蔚来、北美 T 客户、理想、吉利、广汽、上汽通用五 菱、柳汽、长城、丰田等指定车型上实现应用。

在与乘用车领域核心客户实现稳定关系后，公司遵循“有内饰到外饰”、“由小件到大 件”的发展路径，不断完善产品布局， 2023 年，公司 PVD 镀膜产品在外饰件上成功推 广，并在下游行业得到广泛应用，并以“开发符合市场主流、产品性能优异、具备可施工 性和颜色稳定性的系列产品”为目标，持续在原厂 OEM 涂料、汽车后市场修补漆等两大 领域投入研发，力争实现国产替代。

5.2 以技术筑底，推陈出新，战略定位清晰，扬长补短

新型功能涂层材料属于高分子化学、有机化学、无机化学、胶体化学、表面化学、表 面物理、流变学、材料力学、光学和颜色学等多学科结合的综合应用技术领域，细分涂层 材料产品品类繁多，且不同涂层材料的基础原料、材料性能、生产工艺、应用条件不尽相 同，基于此，公司持续加强研发投入，2019 年以来，研发支出占公司营收的比例均在 10% 以上。

公司持续高研发投入，当前数十项在研项目同时推进，涵盖传统应用型项目和重大战 略创新型项目，这些项目是公司安身立命的基石，为公司的持续成长提供源源不竭的动 力：

关注下游趋势，推出差异化创新产品：在高端消费电子、乘用汽车领域，公司前 瞻性挖掘客户需求进行布局，成功实现创新型涂层解决方案的应用量产：（1）拓 印技术在国内 H 大客户 Mate60 机型成功应用量产，建立行业标杆示范效应； （2）超低反射率/防腐蚀涂层解决方案在北美消费电子大客户手机与可穿戴设备 端落地应用，引领行业潮流；（3）参与吉利某车型全球首个量产的一体式发光保 险杠项目开发，开创了电动汽车家族化脸谱设计先河，并实现自身“内饰到外 饰”的里程碑式跨越。

响应国家环比理念及政策，推出绿色产品：公司通过优化树脂结构，探索新工艺 等手段攻克涂料核心技术，前瞻性自主研发并推出环保性能更为出众的产品： （1）成功量产可满足欧盟和北美的最新环保要求的无氟硅胶产品；（2）用水性 点胶涂料取代传统喷涂工艺，有效提高施工效率、降低污染；（3）生物基聚氨酯 涂料研发成功，并获得 7 款涂料的 UL 生物基含量认证。

聚焦核心技术，推进战略创新型项目：在特种装备领域，公司推进数字化、智能 化涂装技术的应用和落地，目前已取得实质性进展：（1）“绝缘涂层材料+数字化涂装技术”系统性解决方案获得行业头部客户量产采购订单，可用于新能源动力 （储能）电池、光伏玻璃、集成电路等行业；（2）航空飞行器相关涂料项目进入 适航认证阶段，为进军航空航天、低空经济等战略性新兴产业做好铺垫；（3）用 于集成电路行业的油墨新品研发成功开始进入市场导入阶段待量产。

公司自身定位于“新型功能涂层系统解决方案服务商”，构建了“三横三纵”战略体 系，并通过技术创新和资源整合，对战略中的短板进行补齐： 三横：打造“涂料、油墨、胶黏剂”多类别、一体化的新型功能涂层材料产品平 台，基于不同基材、固化方式、涂层性能、环保标准等，打造产品矩阵，持续满 足客户涂层产品需求。 三纵：积极拓宽高端消费类电子、乘用汽车、特种装备三大业务领域，做强 3C 高端消费电子核心业务；发展壮大乘用汽车（涵盖汽车零部件涂层、后市场涂 层、原厂漆涂层）重点业务；加强技术、资源储备，适时进军特种装备（涵盖航 空航天、海洋装备、轨道交通等）领域。

高端消费电子、乘用汽车、特种装备领域功能性涂层材料具备明显的多样化、多变 化、定制化和高品质等特征，要求产业链所有环节均需保持响应的创新质量和节奏，公司 始终以向终端客户提供系统化解决方案为技术创新出发点，围绕色彩、材质、工艺设计 （CMF）等发展趋势确定技术创新方向，以提升终端产品新质感、新视觉、新体感为目标，横向拓展新型功能涂层材料、多类别产品创新，纵向提升同类别产品技术指标，从而 公司的技术创新能力持续保持行业先进性，成长路径较为清晰，成长潜力空间可观。

（本文仅供参考，不代表我们的任何投资建议。如需使用相关信息，请参阅报告原文。）