2025年锂电设备系列专题报告：固态电池产业化拐点已至，把握设备行业投资机会

一、固态电池行业：市场空间巨大，正迎来产业化关键期

1.1 固态电池性能优势突出，正加速向产业化迈进

固态电池作为下一代高性能电池技术，凭借高能量密度、高安全性等显著优势，正加速从实验室走向产业 化。固态电池通过使用新型电极材料和固态电解质来替代传统液态电池中的电极和液态电解质，从而显著降低 了传统液态电池的安全性问题，并提升电池的能量密度和循环寿命。相较传统液态电解质容易发生热失控问题， 固态电解质热稳定性好，在极端条件下不会起火或爆炸，而且机械强度高，能有效抑制锂枝晶的生长，从而有 效避免因电池内部短路而引发的热失控问题。同时，固态电池的理论能量密度可达 400-500Wh/kg，远超传统液 态锂电池的 150-300Wh/kg，潜在增幅可达 1.5 倍以上，在理想的车辆设计下，可使电动汽车续航里程超过 1000 公里。此外，固态电池还具有千次以上的循环寿命和更宽的工作温度范围，这些特性都将为新能源汽车、eVTOL、 消费电子、储能系统等领域带来革命性产品体验。

固态电池起源已久，经过科技发展和技术迭代，目前固态电池已初步具备产业化条件。固态电池起源可追 溯至 19 世纪上半叶法拉第对固体电解质的研究，1972 年首款固态锂离子电池实验室原型诞生，但受限于当时 固态电解质的低离子电导率及界面稳定性问题，未能实现商业化。直到新千年后，随着固态物理学、无机化学 和制造技术的进步，固态电池在实验室层面具备实现的可能，加之电动汽车、智能电子产品的飞速发展为电池 的安全性、能量密度等提出了更高的要求，各国政府和企业开始将固态电池作为下一代电池技术的发展方向重 新着力研发。2012 年中国科技部将固态储能锂电池列入“十二五”的“863”计划进行支持，同年，美国苹果 公司开始布局固态电池应用研发，丰田、宝马、戴姆勒等全球主要汽车制造商开始与电池生产商合作，加速推 进全固态电池在汽车领域的应用落地，国内企业如比亚迪和宁德时代也积极与国际公司合作，推动全固态电池 技术的进步。此后，科学家陆续发现多种新型固态电解质材料，包括硫化物、氧化物、聚合物、卤化物等，这 些新材料展现出的离子电导率和化学稳定性等均远优于现有材料，更加坚定了科研机构和各大企业将固态电池 推向产业化的决心。当前各国科研院所和企业在固态电池的电解质材料和制备工艺、新型电极材料和干法电极 制备工艺等核心环节均取得重大进展，这些成果也为固态电池产业化加速落地，即 2027 年首批全固态车型量产 提供了强有力的技术支持。

随着政策红利释放、市场需求升级和技术持续迭代，全球固态电池产业已从实验室研发进展到商业化落地 的关键阶段。根据 EMR 测算数据，2024 年全球固态电池市场规模约为 7.97 亿美元（约合人民币 57.2 亿元）， 预计到 2034 年将达到 141.16 亿美元（约合人民币 1012.75 亿元），年复合增长率高达 33.30%，其中中国市场 2025-2034 年年复合增长率更是达到 36.8%。政策层面，各国对新能源产业的扶持政策为固态电池市场的发展提 供了有力支撑。中国《新能源汽车产业发展规划（2021-2035）》将固态电池列为国家战略核心技术，并启动标 准体系建设，从战略高度和行业标准层面推动产业发展。欧盟《电池与废电池法规》（2023）要求电池制造商 提高电池的可回收性和安全性，倒逼技术升级。市场需求的升级是推动固态电池发展的核心动力，在新能源汽车领域，消费者对续航里程和安全性的要求不断提高，固态电池凭借其高能量密度、高安全性等优势成为解决 问题的关键技术，在储能领域，高效、安全成为其必然要求，固态电池的长寿命和高稳定性使其成为储能系统 的理想选择。技术快速进步也是推动固态电池高速增长的重要因素，近年来，固态电池在关键技术上不断取得 突破，如新型电解质材料的研发、界面稳定性的提升以及锂金属负极技术的改进等，这些突破不仅提升了固态 电池的性能，也降低了生产成本，加速了商业化进程，使得固态电池在市场竞争中更具优势。

1.2 行业发展现状：各国争相竞逐，技术进步迅速

1.2.1 国内发展现状：行业标准逐步完善，2027 年有望实现量产

中国在固态电池领域政策支持力度大，随着行业技术标准体系逐步完善，2027 年前后有望实现全固态电池 小批量生产。2025 年 4 月，工业和信息化部发布《2025 年汽车标准化工作要点》，提出加快全固态电池、动力 电池在役检测、动力电池标识标签等标准研制，不断优化动力电池性能要求。5 月，中国汽车工程学会推出《全 固态电池判定方法》团体标准，首次明确全固态电池的定义，并解决了长期以来行业面临的界定模糊、测试方 法缺失等问题，为产业发展提供了重要指引。此外，2024 年 5 月工信部牵头的全固态电池发展计划，还将投入 60 亿元专项研发资金，加速技术攻关，以实现下一代动力电池核心材料及制造的重大突破，预计将于 2025 年 底前进行中期验收审查。政策端的持续加码为固态电池产业化提供强有力支撑，使得 2027 年普遍被业界认为是 固态电池量产化元年，2025 年 3 月“2025 中国全固态电池产学研协同创新平台年会暨第二届中国全固态电池创 新发展高峰论坛”上，第十四届全国政协常委、经济委员会副主任苗圩表示，尽管固态电池产业化仍需解决技术、 工艺和成本的问题，但从当前全球研发进展来看，随着量产技术工艺逐渐成熟，2027 年前后全固态电池有望实 现小批量生产，而大规模的量产还需要更长的时间。

从当前产业布局来看，电池企业、车企、科研院所争相入局固态电池领域，并加大在该领域的投资。相较 车企和科研院所，电池企业具有明显的先发优势，以宁德时代、比亚迪、国轩高科等为代表的传统液态锂电池 大厂与以卫蓝新能源、清陶能源等为代表的新技术巨头争相竞逐，给出了较为乐观的量产指引，宁德时代凝聚态电池已量产供货蔚来 ET9，硫化物全固态电池计划 2027 年小规模投产，国轩高科已建成首条 0.2GWh 全固态 中试线并开启装车路测。整车厂多与电池企业或设备公司合作，进行实验线或者中试线探索，下游产品同质化 竞争带来的压力促使整车企业想在电池环节寻求差异化，发展固态电池就成了车企的必选项。比亚迪已开启固 态电池产业化可行性验证，计划 2027 年示范装车应用，上汽与清陶能源合资成立上汽清陶，预计 2026 年实现 全固态电池交付量产，并完成样车测试，能量密度超过 400Wh/kg，2027 年，搭载全固态电池的智己新车将实 现量产，并正式交付用户，后续能量密度有望进一步提升至 500Wh/kg。 当前国内固态电池产业处于技术加速收敛期，尽管材料体系仍在迭代，尚未形成绝对定型方案，原材料在 电导率、界面稳定性等量产核心指标上仍存优化空间，但随着产业化的进程加速推进，预计 2025 年底到 2026 年上半年伴随国内主要企业完成中试线集中落地，有望推动固态电池从技术验证向量产筹备过渡，国内产业将 进入“测试验证+设备迭代”双向驱动的关键攻坚阶段，为 2027-2028 年量产突破奠定基础。国内主要电池企业在 固态电池领域进展情况：

宁德时代：2024 年增加了对全固态电池的研发投入，已将全固态电池研发团队扩充到 1000 人以上，目前 主攻硫化物路线，已进入 20Ah 样品试制阶段。目前方案能将三元锂电池的能量密度做到 500Wh/kg，比现有电 池提升 40%以上，预计 2027 年将小规模生产，相关供应链成熟周期需要 3-5 年，2030 年前后有望实现更大规模 的生产。 比亚迪（弗迪电池）：2025 年 2 月，比亚迪在第二届中国全固态电池创新发展高峰论坛上表示，已经开始 启动固态电池产业化的可行性验证，涵盖关键材料技术攻坚、电芯系统开发以及产线建设，计划 2027 年左右启 动批量示范装车应用，预计在 2030 年前后实现大规模量产。 国轩高科：2024 年首次发布金石全固态电池，2025 年实现质的飞跃。材料创新上，硫化物电解质的离子电 导率提升 60%，空气稳定性显著提高，正负极材料的克容量也实现较大突破。此外，已建成首条 0.2GWh 中试 线，核心设备 100%国产化，已开启装车路测。2025 年 6 月，国轩高科在“2025 全球科技大会”上宣布全固态 电池于星纪元 ET 上装车。 卫蓝新能源：2023 年底 360Wh/kg 半固态锂电池量产交付蔚来，续航突破 1000 公里；已为多家国内外无人 机、机器人、便携电源等客户供货 320Wh/kg 小动力半固态电池；产能规划 120GWh，预计 2027 年左右实现全 固态电池量产。 清陶能源：2025 年在成都基地 15GWh 固态电池已收到环评审批意见；2025 年 6 月，搭载清陶半固态电池 的上汽智己 L6 上市。公司预计在 2025 年开发第二代固态电池，并在 2027 年量产第三代电池，目标能量密度超 过 500Wh/kg。

1.2.2 海外发展现状：日韩欧美全面布局，技术路线各有侧重

海外电池厂和整车企业积极布局下一代固态电池技术，寄希望在新领域对我国实现弯道超车。在液态锂离 子电池领域，我国凭借技术优势、价格优势和全产业链自主供应能力牢牢占据全球锂电产业龙头地位，日韩及 欧美企业想要赶超比较困难，固态电池作为下一代新技术发展方向，各国基本处于同一起跑线，正好给海外企 业提供了弯道超车的可能。因此，全球固态电池产业竞争异常激烈，日本、韩国和欧美开始研发较早且专利布 局广泛，各个技术路线均有涉及，日韩和美国在硫化物和多元技术路线中各有侧重，欧洲则多以投资和技术合 作为主。 日本在政府推动下，各大企业积极布局固态电池领域，发力最早、专利布局广且技术领先。日本政府以 2030 年左右实现全固态锂电池商用化为目标，近年扩大提供相关研发资金，经济产业省（METI）在 2024 年发布了 《电池供应保证计划》，至年底共批准四大全固态电池相关的研发项目，补助金额合计最高约达 1040 亿日元（约 48.5 亿人民币）。企业方面，丰田早在 2012 年就开始布局，目前拥有 1300 多项相关专利，并计划于 2026 年开 始逐步量产全固态电池。本田 2024 年 11 月首次公开自研全固态电池示范生产线，2025 年 1 月开始试生产，计 划在 2030 年之前将全固态电池应用于电动车型。日产 2024 年 4 月公开在日本横滨建设的全固态电池试验线照 片，将于 2025 年开始生产首批全固态电池，并计划于 2028 年推出搭载该电池的量产电动汽车。

韩国电池厂在固态产线建设方面进步显著，正在构建全固态电池的国内供应链，三大电池厂商三星 SDI、 LG新能源和 SK On 等企业在硫化物和聚合物技术路线上积极布局。三星 SDI 2024 年 5 月发布了 super-gap 固 态电池技术，采用 Anode-less 设计，能量密度将达到 900Wh/L，相较于自家生产的锂离子电池提升了约 40%， 在韩国水原市建立了试生产线，将于 2027 年开始量产。LG 新能源与美国加州大学圣地亚哥分校合作开发高性 能硫化物全固态电池，预计 2026 年实现能量密度达到 650Wh/L，2028 年实现全固态电池商业化，并在 2030 年 实现能量密度超过 900Wh/L的硫化物基全固态电池商业化。SK On 与 Solid Power 达成联合开发协议和技术许可协议，计划在大田电池研究所建设全固态电池试验线。 美欧新能源企业聚焦技术突破，在固态电池生产工艺和技术路线方面同样取得优异进展。美国固态电池厂 商 Quantum Scape 2025 年 6 月宣布成功将其 Cobra 陶瓷隔膜工艺整合到标准电池生产线中，热处理速度提高约 25 倍，同时大幅减少了设备占地面积，QSE-5 是其首款商业产品，能量密度 800Wh/L，15 分钟可从 10%充电至 80%。Quantum Scape 在 2024 年第三季度报告中宣布，首批无阳极 QSE-5B 电池已开始小批量生产。Factorial Energy 与梅赛德斯-奔驰合作研发 450Wh/kg 级全固态电池，2025 年 2 月，梅赛德斯-奔驰已开始在英国路测搭 载 Factorial Energy 固态电池的纯电动汽车，该车型续航里程有望提升 25%，续航近 1000 公里。

1.2.3 固态电池技术路线：技术路径逐渐清晰，氧化物、硫化物领跑

固态电池最根本的变化在于电解质由液转固，电解质的选择和生产制备是产业化的前提，目前氧化物路线 在半固态阶段占优，硫化物路线在全固态阶段被更多厂商选择，聚合物、卤化物路线作为有效补充应用。根据 电解质材料的不同，固态电池主要分为四大技术路线：硫化物、氧化物、聚合物和卤化物，这四种技术路线各 有优缺点，且处于不同的产业化阶段，从技术成熟度看，硫化物和氧化物路线发展较快，也被产业界应用较多， 其中，氧化物因其综合性能均衡、成本较低且工艺兼容性强，已被清陶能源、太蓝新能源、卫蓝新能源等厂商 选择并实现半固态电池量产装车。硫化物路线因离子电导率高、机械加工性能强、界面兼容度好，成为布局全 固态厂商的最多选择，如宁德时代、蜂巢能源、国轩高科、丰田、三星、Solid Power 等企业皆深度布局该技术 路线，但硫化物电解质仍需解决空气敏感性和降本问题等。聚合物路线由于常温导电率低、性能局限较大，虽 然已在消费电子领域小规模商用，但在动力电池领域应用需解决高温工作限制，卤化物路线综合性能优异但目 前制备成本较高，尚处于研发阶段。

硫化物电解质：室温下离子电导率最高，通常能达到 10⁻²S/cm，接近液态电解质，最新研制的 LPSCB 热压 后更是达到 25 mS/cm，是液态电解液的 2 倍。此外，其机械强度和界面兼容度较好，加工性能优异。但硫化物 开发难度大，对制备工艺要求高，生产环境要求严格，原材料对水分极为敏感，可能产生有毒气体 H₂S，且制 备成本高，原材料硫化锂单吨价格达百万元级。宁德时代、丰田等企业重点布局此路线。 氧化物电解质：电池倍率性能优越、化学稳定性高，LLZO 热稳定性>800℃，LATP 电化学窗口>5V，主要 分为薄膜(LiPON)和非薄膜两类，氧化物电解质通常密度较高，具有较高的机械强度，但常温电导率仍偏低仅有 10⁻3~10⁻6 S/cm，制备工艺难度大，质地硬脆导致固-固界面接触困难。清陶能源、赣锋锂业等企业已实现半固 态电池量产应用此技术。 聚合物电解质：技术成熟高，在消费电子领域已小规模商用。聚合物材料以聚环氧乙烷(PEO)等为代表，具 有质量轻、弹性好、易加工等特点。但聚合物电解质室温下离子导电率低，一般小于 10⁻4 S/cm，需加热至 60℃ 以上才能正常工作，热稳定性有限，高压稳定性差，性能提升空间有限，更多用于半固态过渡方案。 卤化物电解质：离子电导率较高（10⁻³S/cm），电化学窗口>5V，界面阻抗低，但脆性高、循环相对寿命短， 含铟等稀有金属致成本极高，且潮解问题未解决，目前处于实验室研发阶段。

随着技术迭代验证，固态电池的发展思路也正从"百花齐放"到"聚焦主流"，氧化物、硫化物路线正成为产 业界重点布局方向。在 2025 中国全固态电池产学研协同创新平台年会暨第二届全固态电池创新发展高峰论坛上， 中国科学院院士、清华大学教授欧阳明高表示，当前全固态电池的技术路线要聚焦以硫化物电解质为主体电解 质，匹配高镍三元正极和硅碳负极的技术路线，以比能量 400 瓦时/公斤、循环寿命 1000 次以上为性能目标， 确保 2027 年实现轿车小批量装车，2030 年实现规模量产。在硫化物固态电解质方面，目前众多企业已经建立 了小批量供应能力，需要重点攻克大规模生产工艺，此外，目前包括丰田、本田等外资车企，以及宁德时代、 比亚迪、吉利等中国企业也将全固态电池的主体电解质逐渐聚焦于硫化物的技术路线，预计 2025 年至 2027 年， 石墨/低硅负极硫化物全固态电池将成为主要技术路线。

1.3 固态电池行业展望：产业化拐点已至，商业化进程加速

1.3.1 国内固态电池行业展望：技术迭代加速，量产节奏清晰

展望行业未来发展趋势，固态电池行业呈现出产业化节奏逐渐清晰、市场规模增长迅速、技术路线逐步聚 焦和应用场景开始扩展等特点。在技术进步、政策推动、产业发展的共同努力下，固态电池量产节奏逐渐明晰， 2025-2026 年国内中试线密集落地，启动全固态装车验证，2027 年全固态电池将实现小批量装车，2028-2029 年 在低空经济、机器人等领域率先放量，2030 年进入中高端动力领域规模化应用阶段。与此同时，固态电池市场 规模持续增长，2024 年中国半固态加全固态电池出货量约 7GWh，2027 年随着工信部固态电池项目结题，固态 电池产业将从市场发展初期迈向快速上升期，国内固态电池出货量将进入快速放量阶段，2027 年中国半固态和 固态电池出货量有望达到 18GWh，2030 年超过 65GWh，远期到 2035 年中国半固态和固态电池出货量可能超过 300GWh。

随着技术设备的进步和材料的迭代验证，固态电池的发展思路也正逐步聚焦，主流电池厂和车企均选好合 适发展方向，实行重点突破。此外，固态电池因其特性正从"车用为主"到"全场景渗透"，除新能源汽车、储能外， 低空经济、机器人等新兴领域对高安全性、长续航的固态电池需求迫切，且其本身单品价值高，对于固态电池 发展初期较高的价格接受度较高，有望在该类场景率先落地应用。

1.3.2 产业政策：政策大力支持，关键验证节点临近

中国在固态电池领域政策发布时间较早、支持力度大且推进态度坚决。2020 年国务院发布的《新能源汽车 产业发展规划（2021-2035 年）》，首次将固态电池列入行业重点发展对象并提出加快研发和产业化进程，2024 年 5 月相关部门计划投入约 60 亿元用于全固态电池研发，包括宁德时代、比亚迪、一汽、上汽、卫蓝新能源和 吉利等六家企业或获得基础研发支持，2025 年 4 月，工信部印发建立全固态电池标准体系，为全固态电池技术 升级和产业化应用奠定基础。2025 年 5 月 22 日，中国汽车工程学会正式推出《全固态电池判定方法》团体标 准，首次明确了全固态电池的定义，解决了行业界定模糊、测试方法缺失等问题。 国外对于固态电池领域政策支持方向各有侧重，各国均重点支持。美国通过《通胀削减法案》为本土电池 制造提供税收抵免和补贴；2023 年 9 月，美国能源部宣布投入 1600 万美元支持固态电池和液流电池制造能力 建设。欧盟通过《电池战略研究议程》明确 2030 年研究和创新优先事项，确定关键技术主题，包括第 4 代锂离 子电池，2025 年 7 月，欧盟委员会宣布向欧洲六家创新型电动汽车电池项目提供 8.52 亿欧元资助，以加速欧洲 电池制造行业的增长和投资。日本经济产业省则为丰田等企业的全固态电池生产计划提供认证和支持，推动产 业化进程。

1.3.3 固态电池发展需克服瓶颈：成本、技术与产业链协同均面临挑战

固态电池发展前景广阔，现阶段仍面临成本、技术与产业链协同这三重挑战。成本方面，受固态电解质、 电极材料及生产工艺等因素制约，固态电池成本显著高于传统锂离子电池，硫化物电解质中核心原材料硫化锂 价格昂贵，目前市场价格每吨在百万元级，除了材料，前期新增设备投资也是厂商需要考虑的问题，由于尚在 产业化初期，全固态电池生产线投资远高于传统液态电池，即使后续达到量产线，单 GWh 设备投资额，全固态 电池也仍将高达 2.5-3 亿元，传统液态电池仅 1.2-1.5 亿元，此外，产品良率尚待提升，规模效应难以施展。技 术方面，固态电解质离子输运迟缓、充放电体积膨胀、多长耦合体系容易失控失效、固-固界面阻抗大及锂枝晶 生长等核心问题，严重阻碍电池性能提升与产业化步伐。产业链协同方面，固态电池产业链上下游在材料适配、 设备标准化及测试规范等方面亦存在诸多短板，材料、设备、电池企业、整车厂等尚需协调研发机制，关键材 料和设备如固态电解质、锂金属负极等尚未形成规模化生产能力，以上诸多问题均需要固态电池产业链各个环 节研发单位和企业共同面对、协同攻克。

二、固态电池生产工艺：制备流程差异较大，设备价值量明显提升

2.1 传统液态电池生产工艺：技术成熟，前、中段设备价值量占比最高

传统锂离子液态电池制备工艺主要是指以液态电解质为核心，通过电极制备、电芯组装及后续化成封装等 一系列流程生产锂离子电池的技术体系，按照不同阶段制备目的不同分为前段、中段和后段三大环节，具体分 拆如下： 1) 前段（电极制备）：包括正极材料（如三元材料、磷酸铁锂等）、负极材料（如石墨、硅基材料等）与导电 剂、粘结剂等按比例混合，经搅拌制成均匀浆料后，通过涂布机均匀涂覆在金属集流体（正极常用铝箔， 负极常用铜箔）上，再经辊压、分切形成极片。该环节涉及工艺包括搅拌、涂布、辊压、分切和对应不同 装配形式的制片或者模切，关键设备包括搅拌机、涂布机、辊压机、分条机、模切机等，前段设备价值量 占传统液态电池整线设备的 31%左右。 2) 中段（电芯装配）：主要是将正极极片、隔膜（防止正负极短路，允许锂离子通过）、负极极片交替叠合或 卷绕形成电芯主体，随后装入电池外壳（如软包、圆柱钢壳、方形铝壳等），并注入液态电解质（由锂盐、 有机溶剂及添加剂组成）。该环节涉及工艺包括卷绕或者叠片、封装、干燥、注液等，关键设备包括卷绕 机、叠片机、入壳机、焊接机、烘干机、注液机等，中段设备价值量也占传统液态电池整线设备的 40%左 右。 3) 后段（电芯检测）：涵盖电芯封装（密封外壳防止电解质泄漏）、化成（通过小电流充电激活电芯）、分容 （测试电芯容量并筛选分级）等，最终得到可使用的液态锂离子电芯。该环节涉及工艺包括化成、分容、 检测等，关键设备包括化成分容柜和相关检查设备等，后段加上 Pack 环节占整线设备投资额 29%左右。 4) 最后经过模组线和 Pack 线制成电池，用到的设备主要是模组自动化装配线和物流、储存设施等。这一工艺 体系经过多年发展已较为成熟，但也存在一些局限，例如液态电解质可能引发的漏液风险、电池能量密度 提升受限于材料堆叠效率等。不过，其在成本控制、量产稳定性等方面的优势，使其仍是目前主流的锂离 子电池制备方式。

传统液态锂离子电池产线前段、中段设备价值量占比可达 70%以上，为价值量最高环节。前段设备涉及精 密涂布、分切、辊压等环节是形成均匀极片、决定电池一致性和能量密度的基石，核心设备工艺难度大、精度 要求高，设备的技术壁垒和成本也比较高，其中涂布机价值量最大，占前段设备价值的 50-60%。中段设备主要 是卷绕/叠片、焊接、注液、封口清洗等，负责电芯的核心结构成型和电解液精准填充，直接关乎电芯的安全性、 良品率和生产效率，其中卷绕机/叠片机价值量最大，占中段设备价值的 60%-70%。后段设备化成分容、检测、 PACK 组装等虽然也至关重要，但单体设备价值量和工艺复杂性往往低于前中段的核心装备。

2.2 固态电池生产工艺：重构液态电池工艺链

全固态电池生产工艺与传统液态电池相比在制备工序、生产设备、作业环境等方面有较大变化。制备工序 方面，传统液态电池采用“液态电解液+隔膜”体系，生产工序涵盖浆料混合制备、涂布、辊压、极片分切、卷绕 叠片、封装、注液、化成分容等环节，而全固态电池以固态电解质替代液态电解液与隔膜，取消注液工序，新 增干法电极工艺、固态电解质合成、固态电解质成膜等核心工序环节。生产设备方面，制备工艺的变化导致生 产设备需求也发生显著改变，固态电解质成膜设备取代传统锂电池注液设备，由于锂金属负极的引入，需要用 干法电极设备取代传统液态电池中的湿法电极设备，由于固态电解质特性，在组装环节固态电池多用叠片或者 软包为主，因此叠片设备将会占优。此外，固态电池的材料特性对环境湿度的控制要求极高，电芯叠片过程中 需采用热压工艺实现固-固界面的紧密接触，对压力与温度的精准控制同样提出高要求。这些工艺变革不仅改变 了设备选型与参数设定，更对生产环境的洁净度、温湿度控制体系带来颠覆性挑战。

生产工艺的革新是产业化的关键，与传统液态电池相比，固态电池因引入硫化物电解质、金属锂负极等带 来材料体系变革和固-固界面特性等问题，需重构前、中、后段工艺链，具体分拆如下：

1) 前段（电极与电解质制备）：固态电池因材料特性差异，在混合、成膜环节需彻底重构前段工艺路径。前 段核心任务是将活性材料如正极和负极、固态电解质、导电剂加工成稳定可靠的极片与固态电解质膜，主 要涉及干法电极制备与固态电解质膜制备这两个核心工艺，是固态电池生产制备的最重要环节。干法电极 是指通过将活性材料、粘结剂和导电添加剂在无溶剂条件下进行物理混合，利用热压或冷压等方式直接将 混合物制成电极薄膜，关键设备包括干混设备、干涂设备和辊压设备，干混设备通常使用双刀片研磨机或 球磨机以解决粉体均匀混合问题，干涂设备主要是双螺杆挤出机解决纤维化问题，辊压设备主要用高压精密辊压机来确保电极膜的密度和均匀性。固态电解质成膜根据技术路线差异采用不同工艺，氧化物体系用 流延机、硫化物体系用真空蒸镀机、聚合物体系用热压机。由于固态电池所使用的干法工艺设备复杂度高， 因而前段设备价值量占固态电池整线设备价值量的 35%-40%左右，显著高于传统液态锂电池前段设备 31% 的占比，绝对金额也会更高。

2) 中段（电芯组装与界面优化）：中段核心任务是电芯装配，固态电池由于其电解质的特殊性，对组装环境 和工艺精度要求显著提高，主要涉及工艺包括叠片、胶框印刷、等静压处理、极耳焊接等。在叠片环节， 硫化物电解质片由于其脆性大、易碎裂，通常需要采用高精度叠片机或卷绕机，在惰性气体环境下完成极 片与电解质片的堆叠或卷绕，避免与空气中水分、氧气接触发生副反应，关键设备主要是高精度叠片设备。 胶框印刷环节主要是利用狭缝涂布机或者胶框印制机在极片边缘印刷特种密封胶框，用于保证极片间的紧 密贴合以及缓冲充放电过程中的体积变化，关键设备是狭缝涂布机或者胶框印制机。等静压处理是对叠好 的电芯施加均匀压力，通常超过 100MPa，确保固-固界面紧密接触，用以提升固-固界面的离子传导性能， 关键设备是等静压机。极耳焊接环节主要是针对硫化物固态电池的高阻抗特性，采用激光焊接或超声波焊 接等非接触式工艺连接极耳，主要设备包括激光焊接机或超声焊接机。中段环节因新增等静压机且高精度 叠片机价值更高，所以中段设备价值量约占整线设备的 40%-45%，由于目前固态电池整线价值量远高于传 统液态电池，所以固态中段设备价值量占比虽与液态大致相同，但固态电池中段设备总额还是要远高于液 态电池。

3) 后段（化成与封装）：后段核心任务是电芯封装和检测，主要涉及工艺有封装、高压化成分容等。由于硫 化物固态电解质遇水会迅速分解产生有毒硫化氢气体，且极易与空气中的氧气、水汽发生反应，因此封装 环节在真空腔体内完成，需控制封装环境湿度，避免电解质与空气接触引发性能衰减和安全隐患，主要设 备包括激光焊接机和自动化包装线。固态电池化成分容环节需要超高压力和高电压平台，通过高压处理可 有效降低固-固界面电阻，促进正极、硫化物电解质和负极之间的紧密接触，优化离子传输通道，关键设备 主要是高压化成分容柜。固态电池后段环节取消了注液机，但高压化成设备升级，所以后段设备价值量约 占整线设备的 20%-25%。

固态电池产线设备价值量与传统液态电池产线相比前段、中段价值量占比进一步提升到 80%左右，成为设 备升级的核心增量环节。前段设备涉及干法混合、干法涂布等环节，是形成符合要求的极片和固态电解质膜、 决定电池性能基础的关键，其核心设备需适应干法工艺的特殊要求，工艺难度较大、精度要求高，设备的技术 壁垒和成本相对较高，复杂度也显著提升，其中干法涂布设备、辊压设备价值量突出，前段设备价值量占比有 望达到 35%-40%。中段负责电芯的核心结构成型以及确保固态电解质与电极的良好接触，直接关系到电芯的性 能稳定性、良品率，核心增量来自叠片工艺替代卷绕及新增等静压机，设备主要是叠片、极片胶框印刷、等静 压等相关设备，其中叠片设备价值量较大，等静压机作为新增环节，国外企业进展领先，国内研发正在加速， 中段设备价值量占比有望达到 40%-45%。后段工艺取消注液环节，与传统液态电池工艺差异较小，主要体现在 设备参数要求升级，高压化成压力要求翻倍，分别升级为高压化成机、高压分容机，因此后段核心设备的价值 量也有较大提升，后段设备价值量占比有望达到 20%-25%。

2.3 传统液态电池产线与固态电池产线对比：材料由液转固，设备端变化较大

传统液态锂离子电池与固态电池在制备工艺和产线设备方面有较大区别，全段设备均需升级改造，其中新 工艺、新设备引进主要集中在前段和中段。当前全固态电池多处于中试阶段，尚未大规模量产，生产工艺未完 全定型，且不同类型固态电池（硫化物、氧化物、聚合物、卤化物等）因电池设计及应用场景差异，工艺存在 细分区别。以当前电池厂在全固态方向采取最多的硫化物技术路线为例对比传统液态电池生产线，全固态电池 在纤维化、胶框印刷、等静压环节需要引进全新的定制设备，在干混、辊压、叠片和化成分容环节，需要对设 备进行精细化升级改造，两者差异主要集中在前、中段环节设备引进和替换，后段设备技术升级。

2.3.1 前段工艺及设备差异

前段工艺环节，传统液态锂电池运用湿法合浆和涂布技术将活性材料、导电剂和黏结剂通过溶剂混合成浆 料，涂布在复合集流体上，经干燥后去除溶剂，再经过辊压形成极片。固态电池生产工艺核心差异在于引入干 法电极技术，无需溶剂，直接通过干法合浆和涂布工艺制备极片，同时，因全固态电池无需传统隔膜，需额外 增加固态电解质膜的涂布与辊压工序，形成均匀的固态电解质层。 前段设备环节，传统液态锂电池前段核心设备包括湿法涂布机、干燥机、辊压机等，其中湿法涂布机需匹 配溶剂回收系统，设备复杂度较高、价值量大。固态电池前段引入干法工艺，新增干法混合机、干法涂布机， 去除溶剂回收模块，此外新增固态电解质膜涂布设备。固态电池前段工艺核心设备是干法涂布设备，其壁垒在 于涂布的均匀性控制和电解质膜厚度精度控制，设备单机价值量较传统湿法涂布机提升约 40%。

2.3.2 中段工艺及设备差异

中段工艺环节，传统液态锂电池中段以“卷绕/叠片+注液”为核心，通过卷绕或叠片工艺将正、负极片与隔 膜组装成电芯，之后注入电解液并封装。固态电池中段采用“叠片+极片胶框印刷+等静压”替代，其中对叠片工 艺的精度要求进行大幅提升，对齐度误差需≤0.1mm，新增极片胶框印刷和等静压技术确保固态电解质与电极界 面紧密接触，因固态电池无需电解液，也彻底省去注液及后续电解液浸润的工序。 中段设备环节，传统液态锂电池中段核心设备为卷绕机或叠片机以及注液机，其中卷绕机占中段设备价值 量 40%以上，固态电池中段核心设备为高精度叠片机、胶框印刷机、等静压机，注液机被完全替代，叠片设备 因精度要求需升级换新，新增胶框印刷机、等静压机，其中等静压机因需适配高压环境及满足均匀压力控制， 单机价值量是传统注液机的 5-8 倍，也进一步提高了中段环节价值量。

2.3.3 后段工艺及设备差异

后段工艺环节，传统锂电池和固态电池后段核心工序均为化成、分容、检测及 Pack，但工艺参数差异显著。 传统液态锂电池通过 0.5-1.0V 低压化成激活电解液离子传导，固态电池因固态电解质离子电导率较低，化成需 采用高压化以促进离子迁移，分容阶段的充放电速率也需适配固态电解质特性。 后段设备环节，传统锂电池和固态电池后段核心设备均为充放电机、分容机等，但固态电池需专用高压充 放电机，设备控制系统需匹配慢充慢放逻辑，单机成本较传统设备增加约 20%。

从设备投资结构看，全固态电池与传统液态锂电池的核心差异是驱动设备价值量重构的关键，主要体现在 前段和中段。全固态电池更适配干法电极技术，因此前段环节增加了干法混合、干法涂布等工序，价值量占比 相对传统液态工艺也有提升；中段固态电池采用“叠片+极片胶框印刷+等静压”技术路线替代传统卷绕工艺， 并删减了注液工序；后段因化成环节高压化改造，设备单机溢价显著。对行业而言，这种差异意味着即使在量 产后固态电池产线单 GWh 设备投资额较传统液态电池大幅增加了约一倍以上，从1.2-1.5亿元提升至 2.5-3 亿元， 当前固态电池产线尚处于中试线阶段，其设备投资额更是要传统液态电池设备投资额的 4-5 倍。

2.4 固态电池设备发展趋势：持续降本、一体化和性能提升是设备升级方向

为适应下游行业发展需求，现阶段固态电池设备厂商正呈现出三大发展趋势，即持续降本、一体化推进以 及设备性能的持续提升。未来随着设备标准化、工艺包成熟，固态电池产线将复制液态电池“大产能、低成本” 路径，加速产业化落地。 锂电设备作为非标品，持续降本是行业向前发展的动力。当前固态电池成本处于较高水平，主要源于三个 方面，一是设备投资额较高，二是固态电解质等原材料采购成本偏高，三是产业链协同效率待提升，上下游协 同及规模化供应能力不足。从产业进程看，固态电池大多处于中试线阶段，半固态电池因技术兼容度相对高，更早实现面世应用。以单 G 瓦时产线投资额为参照，当前固态电池整体设备成本约 4-5 亿元，量产后固态电池 整体设备有望降到 2.5-3 亿元，传统液态电池则仅需要 1.2-1.5 亿元。当前固态电池前段设备成本比液态电池高 4 倍，中段成本约为液态电池的 3 倍，后段设备成本也明显高于液态。此外，固态电解质相较液态电解液成本占 比也较高，硫化物电解质售价远高于液态电解液。因此若要固态电池大规模量产，设备端与固态电解质端存在 较大的降价空间。 在固态电池方向，锂电设备企业正在向设备一体化方向发展。传统液态电池生产工艺已经趋于成熟，各环 节设备已基本实现国产化，行业格局较难发生大的变化，设备毛利率也逐步走低，固态电池作为近年来备受瞩 目的新技术发展方向，各大设备厂商争相开展研发。由于固态电池生产工艺在前段、中段变化较多，为提升设 备效率、争取更多话语权，众多综合性锂电设备企业开始进行向整线设备提供商或者局部整线设备提供商转型， 固态电池设备将在前、中、后段分别进行设备一体化。头部设备企业如先导智能、赢合科技、利元亨等也借助 一体化趋势拓展产品覆盖范围，实现横向与纵向扩张。

由于固态电池生产工艺对设备提出了更高要求，锂电设备的性能也在持续提升，在规格适配性、生产效率、 长期稳定性三大维度持续突破。设备规格方面，各环节单机锂电设备均有不同程度的规格提升，如涂布机主流 宽幅从 1.5m 提升至 1.8-2.0m，固态专用辊压机生产速度达 80m/min，较日系设备效率提升 30%，高压化成柜压 力从 3-10 吨升级至 60-80 吨等，设备规格的提升可提高单机产能，从而实现一定的规模效应。设备效率方面， 各环节单机设备的效率也呈现出提升的趋势，叠片机主流速度从 0.25s/pcs 提升至 0.116-0.125s/pcs，叠片精度 ±0.1mm 高于原用在液态电池产线的设备精度。设备稳定性方面，曼恩斯特全陶瓷模头使用寿命是原金属材料的 3 倍以上，磨损性能优于金属 20 倍以上，硬度是金属材料的 2 倍以上，且耐腐蚀性提升、变形小、抗冲击等， 设备稳定性的提升可带来设备的开工率提高以及使用周期的加长。锂电设备的规格、效率和稳定性提升将共同 作用于单线产能的提升，目前全固态电池中试线单线产能突破百 MWh 级，预计到 2027 年随着固态电池规模化 产线投产，将逐步缩小与液态电池产线产能的差距。

三、固态电池设备：产业化最先受益环节，各企业多点布局

3.1 设备行业情况：市场空间大，各企业多点布局，前段设备竞争激烈

固态电池产业化进程中，设备环节最先受益。对比传统的液态电池产线，固态电池产线需要解决因新材料 引入、工艺流程再造、作业环境变化等带来的诸多挑战，这就要求生产厂商对现有设备进行改造升级、采买适 配新材料、新工艺的定制化设备，例如在纤维化、胶框印刷、等静压环节需要引进全新的定制设备，在干混、 辊压、叠片和化成分容环节，需要对设备进行精细化升级改造等。根据 EVTank 统计，2024 年全球固态电池设 备市场规模达到 40.0 亿元，其中半固态电池设备市场规模 38.4 亿元，全固态电池设备市场规模 1.6 亿元，其中 全固态电池产线主要为实验室中试线。随着固态电池的产业化进程逐步推进，固态电池设备行业市场规模将显 著提升，预计到 2030 年全球固态电池设备市场规模将达到 1079.4 亿元。随着固态电池生产线大规模的建设和 投产，固态电池设备将成为固态电池产业化进程中最先受益的环节。 固态电池设备企业多点布局，前段设备竞争激烈。从竞争格局看，固态电池设备行业呈现多点布局、各有 侧重的竞争格局，各工艺环节中前段设备竞争激烈。先导智能和利元亨布局整线，能够为电池厂和整车厂提供 固态整线解决方案，且技术实力较强，在对整线解决方案接受度较高的下游客户上竞争优势明显。赢合科技、 宏工科技、纳科诺尔、海目星、曼恩斯特、先惠技术等企业在特定领域具有技术优势，但大部分处于前段工艺 环节，使得前段设备竞争较为激烈。从业务布局看，目前布局固态电池整线装备的公司有先导智能和利元亨， 其他企业则在特定工艺环节或细分领域设备具有优势，赢合科技的第三代干法混料纤维化+成膜工艺设备效率提 升 50%，且同时覆盖湿法、干法双工艺路线，纳科诺尔在辊压机领域具有优势，科恒股份是国内首批干法涂布 设备制造商，曼恩斯特已完成固态电池"湿法+干法"工艺装备的双线布局。

3.2 锂电设备企业固态设备布局

3.2.1 先导智能：固态设备整线布局，技术实力强

先导智能是全球锂电设备行业龙头，布局广泛、技术实力强。先导智能成立于 1999 年并在 2015 年上市， 业务涵盖锂电池智能装备、光伏智能装备、3C 智能装备、智能物流、汽车产线、氢能智能装备、激光精密加工 装备等领域，是全球领先的新能源智能制造解决方案服务商。近年来，公司持续推进“全球化+平台化”战略， 在国内市场做到锂电设备行业龙头后，海外市场开拓进展顺利，根据弗若斯特沙利文统计，公司已经成为海外 市场的最大中国锂电池智能装备供应商，2024 年公司的锂电池智能装备在全球市场份额为 22.4%，纯海外市场 市场份额为 16.4%。 固态电池设备整线布局，已进入海外多家头部电池企业供应链。先导智能作为全球少数具备锂电整线交付 能力的装备企业，当前公司已率先打通全固态电池量产的全线工艺设备环节，实现了全固态电极制备、全固态 电解质膜制备及复合设备、裸电芯组装到致密化设备、高压化成分容等全固态电池制造关键设备的覆盖，并在 核心环节取得多项技术突破。2025 年 6 月公司成功向全球领先的电池制造企业交付了多套固态电池核心装备， 包括复合转印设备与高速叠片设备，标志着公司从单机供应到整线解决方案已获头部客户验证。目前，公司固 态电池设备已进入欧美日韩头部电池企业供应链，与多家行业领军企业达成深度合作，其干法电极、电解质成 膜、高速叠片及等静压等关键设备，均有在全球多个国家和地区成功交付的案例，客户范围覆盖国内外头部电 池制造商、知名车企和新兴电池企业。

3.2.2 杭可科技：卡位下一代电池技术，巩固后段设备龙头地位

锂电池后段设备龙头，深度绑定国内外知名电池厂。杭可科技始创于 1984 年，是全球一流的集销售、研发、 制造、服务为一体的新能源锂电池后处理智能系统整体解决方案提供商，公司的主要产品有各类电池充放电设 备、测试设备、物流设备及相应配套软件系统，公司为韩国 SK、三星、LG、丰田、大众、比亚迪、亿纬锂能、 欣旺达、珠海冠宇、国轩高科、远景动力、宁德时代等国内外知名锂离子电池制造商及整车厂配套供应各类锂 离子电池生产线后处理系统设备，是目前国内极少数可以整机成套设备出口并与日本、韩国等主要锂离子电池 生产商紧密合作的后处理设备厂商之一。随着全球电动化渗透率提升，头部客户在欧美、东南亚等地的扩产是 确定性趋势，公司凭借先发优势与深厚的客户合作关系，必将在未来几年的全球锂电扩产周期中持续获得高毛 利率的海外订单。 新技术布局前瞻，有望充分受益固态新趋势。在固态电池领域，公司进行了前瞻性研究和布局，通过与研 究机构和电池厂合作，开发出了适应固态电池新工艺、新要求的生产检测设备及产品，目前已与国内外多家相 关厂商就固态电池的中试线展开合作并交付样机。随着固态电池在 2027-2030 年逐步实现商业化量产，杭可科 技有望凭借技术先发优势和客户深度绑定，在价值量更高的下一代设备市场中占据主导地位。

3.2.3 赢合科技：锂电整线解决方案提供商，全球化布局领先

锂电整线解决方案提供商，固态电池设备已交付国内头部客户。赢合科技成立于 2006 年，2015 年在深交 所创业板上市，是锂电装备行业首家上市企业。公司专注锂电池智能装备研发制造，覆盖涂布、辊压、分切、 卷绕、叠片、组装等全链条设备，并提供整线解决方案，是目前全球少数能提供锂电池数字化工厂整线解决方 案的企业之一。赢合科技 2025 年推出固态电池装备解决方案，该方案覆盖了湿法固态与干法固态两大工艺路径， 提供包括固态湿法涂布、固态湿法辊压、固态电解质转印、干法分散及纤维化一体设备、固态干法成膜及复合 一体设备等在内的全套核心装备。2025 年 6 月公司向国内某头部电池企业发货的一批核心固态电池设备，将用 于客户国内工厂中试线建设，标志着公司的固态电池装备得到市场认可。 全球化布局领先，承接海外电池厂扩产需求。赢合科技是国内最早直接获取海外订单的锂电设备企业之一， 产品已出口至德国、韩国、美国等多个国家，并与 LG 新能源、宝马、大众等海外知名厂商建立了合作关系。随 着海外地区加速本土电池产业链建设，赢合科技将充分受益。

3.2.4 联赢激光：锂电激光焊接企业，技术积累深厚，广泛覆盖头部客户

国内锂电激光焊接企业，深度绑定客户。联赢激光成立于 2005 年，从事精密激光焊接设备及智能制造解决 方案，是国内最大的专注于研发新能源行业激光焊接的企业之一，激光焊接设备覆盖激光器、焊接头、焊接机 及自动化成套设备，产品应用于动力电池、3C 电子、汽车制造、光伏等领域，合作客户包括宁德时代、比亚迪、 中创新航、国轩高科、亿纬锂能、欣旺达、蜂巢能源、松下、三星、富士康、泰科电子、长盈精密等行业知名 企业。 联赢激光通过技术积累、客户合作及市场卡位，已成为固态电池产业链设备供应商。固态电池封装对气密 性和结构强度要求更高，传统铝壳及软包封装难以满足要求，因而电池厂普遍采用焊接工序更多的钢壳方案， 这将提升激光焊接设备的价值量。作为设备端的先行者，联赢激光已经给宁德时代、卫蓝新能源、清陶能源、 比亚迪等头部客户提供固态、半固态设备。

3.2.5 利元亨：具备交付全固态整线设备能力，建立实验室推动产业进步

固态电池量产工艺全线覆盖，整线装备已开始陆续交付。利元亨成立于 2014 年，是全球领先的锂电智能装 备与整线解决方案供应商，业务覆盖动力电池、储能、光伏、氢能等领域，已与新能源科技、宁德时代、比亚 迪等知名厂商建立了长期稳定的合作关系。固态电池设备领域，公司在干法电极生产、叠片工艺等环节具备自 研优势，目前已实现全固态电池量产工艺全线覆盖，形成了涵盖高压致密化工艺、电解质与极片复合工艺、封 装工艺及高压化成等在内的核心技术体系。2024 年 11 月公司成功中标第一条硫化物固态电池整线装备，2025 年 7 月开始陆续交货，标志着公司全固态整线设备受到客户认可。 建立全固态电池设备实验室，推动产业进步。为加速技术验证与产业化，利元亨建立了专门的全固态电池 设备洁净实验室，配备电极干法涂布、极片胶框印刷、固态电池叠片、锂金属片激光切割及锂铜复合等多种测 试服务能力。通过开放实验室，与合作伙伴共同推进固态电池工艺研发与应用。

3.2.6 先惠技术：智能自动化装备头部企业，联手清陶进入固态电池前道设备领域

先惠技术成立于 2007 年，公司主营业务分为智能自动化装备、工业制造数据系统和新能源动力电池精密结 构件等三大板块，智能自动化装备是公司的传统优势业务，覆盖新能源汽车动力电池模组/PACK 生产线、电动汽车动力总成（EDS）、测试和检测系统、新能源汽车底盘系统生产线、燃料电池系统生产线等，客户主要是以 宁德时代、孚能科技为代表的头部电池厂和以大众汽车、华晨宝马为代表的整车厂。 收购东恒完成动力电池精密结构件布局，联手清陶进入固态电池前道设备领域。先惠技术于 2022 年收购福 建东恒 51%股权，切入锂电模组精密结构件领域，形成“智能装备+精密结构件”双轮驱动模式。子公司福建东 恒在动力锂电池精密结构件的核心技术和工艺方面具有优势，与宁德时代系客户建立了长期稳定的战略合作关 系，为其提供模组侧板、模组端板、模组压接组件等动力锂电池精密结构件，具有较强的市场竞争力。2024 年 7 月公司与清陶能源签署合作研发协议，正式进入固态电池前道设备领域，2025 年 6 月首台中试干法辊压设备 已实现交付。

3.2.7 宏工科技：物料自动化系统供应商，联合清研科技深度布局干法工艺

物料自动化系统供应商，深度绑定头部电池大厂。宏工科技成立于 2008 年，聚焦于以粉料、粒料、液料及 浆料处理为主的物料自动化处理产线及设备的研发、生产和销售，提供从解包投料、计量配料、混合干燥到包 装的全流程自动化解决方案，下游应用涵盖锂电池、精细化工和橡胶塑料等。公司来自锂电行业的收入超过 70%， 是国内锂电行业物料自动化处理产线及设备的核心供应商之一，主要客户涵盖宁德时代、比亚迪、中创新航、 蜂巢能源等锂电池厂商。 合资成立清研宏工，深度布局干法工艺。宏工科技前瞻布局固态电池工艺设备技术领域，成功跻身为固态 电池上料、输送及搅拌工序的核心供应商行列，并与多家客户签订了数千万元的固态电池产线及设备订单。此 外，宏工科技与清研电子合资成立清研宏工，整合宏工的自动化设备经验与清研的干法电极技术，加速干法工 艺产业化进程。目前公司已攻克干法电极前段“原料纤维化”工艺，开发的混合均质一体机性能达到了行业先进 水平，该设备集成了混合、包覆、均质和纤维化功能，物料残留率低于 0.5%，保障了物料晶粒结构的完整性， 已针对不同产能的量产设备完成适配。

3.2.8 纳科诺尔：辊压设备龙头，固态电池关键设备持续突破

锂电辊压设备龙头，已切入头部电池厂。纳科诺尔成立于 2000 年，2023 年在北交所上市，公司专注于高 精度锂电池极片辊压设备的研发、生产和销售，同时布局固态电池、干法电极等前沿技术设备。公司是国内锂 电池极片辊压设备领域的龙头企业，市场份额长期保持前列，客户覆盖宁德时代、比亚迪、松下、三星 SDI 等 全球头部电池企业。 深度布局干法电极设备与固态电池生产设备，已实现订单落地。在干法电极设备领域，2023 年 7 月，公司 与清研电子合资成立清研纳科，共同开发干法电极新工艺、新产品，推出的干法电极成型复合一体机，实现了 电极膜成型以及与集流体复合的一体化，大大加快了产业化进程，并已获得国内头部客户的订单。在固态设备 研发方面，2024 年 10 月，公司与四川新能源汽车创新中心欧阳明高院士团队达成战略合作协议，共建联合实 验室，联合开展固态电池生产设备的研发。随着固态电池联合实验室项目正式开工，标志着实验室建设迈入全 面实施阶段。2025 年 7 月公司固态电池关键设备正式交付头部客户，标志着公司在固态电池装备领域的技术突 破进入产业化应用阶段。

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