2025年光伏技术深度报告：BC盈利拐点率先而至，“反内卷”时代未来可期

1、 技术优势凸显，提效空间广阔

BC 电池（Back Contact Cell）全称为背接触电池，其基型是 IBC 电池，即叉指 式背接触电池（Interdigitated Back Contact Cell）。 IBC 电池最早由 Schwartz 和 Lammert 于 1975 年提出，是一种将电池的发射区电 极和基区电极均设计于电池背面的硅太阳电池。其发射极和背表面场以交叉的形式 排布在电池背面，发射极和基极金属接触电极也呈交叉状，正背面采用氧化层钝化， 减少载流子复合。电池正面无栅线遮挡，外观精美。

2004 年，美国 SunPower 公司（现 Maxeon）采用点接触和丝网印刷技术研发， 在其菲律宾工厂实现全球首块大面积（149cm² ）IBC 电池商业化量产，最高转换效 率 21.5%，为后续 BC 技术路线的电池结构和工艺框架奠定了基础。

BC 技术与 TOPCon、HJT、PERC 等技术不同的地方在于，其主要通过背面图 形化工艺将 p+发射极、n+背场区以及栅线放置于电池背面，是电池背面图形结构的 变化。而其他三种电池技术路线则主要是通过改变电池钝化的膜层结构，实现效率 以及其他特性的改变。BC 电池的理论转换效率极限为 29.1%，逼近硅基极限，高于 TOPCon 和 HJT 的 28.7%和 28.5%。

BC 电池技术本质上是一种电极工程平台，可与 TOPCon、HJT、钙钛矿等技术 有机结合，兼收其他技术优点并进一步提升转换效率，统称为 XBC 电池（X Back Contact Cell），即各类背接触电池。目前常见的有 TBC 电池、ABC 电池、HPBC 电 池、HBC 电池等。

隆基二代 HPBC、爱旭 ABC 等主流电池产品均以 TBC 为主要结构。TBC 电池 和 HBC 电池分别将 BC 电池高的短路电流与 TOPCon 电池优异的钝化接触特性以及 HJT 电池高的开路电压相结合，从而获得更高的电池效率。当前 TBC 技术已经全面 量产，HBC 技术还在推动量产过程中。

BC 电池通过全背交叉电极技术将电池的正负电极全部集成于背面，消除传统电 池正面 3-5%的金属栅线遮挡，最大化光吸收面积，入射光子利用率提升到 97.3%， 从而带来更高的短路电流密度(Jsc)，提升整体光电转换效率。另外，BC 电池的 PN 结在电池背面，正面无 PN 结，消除了因正面掺杂的扩散结带来的寄生吸收，提升了 光子的吸收和利用率。正面无载流子收集需求，可获得更加灵活的光学和钝化设计， 追求极致的减反和钝化效果，进一步提升电池转换效率。 除电池结构本身带来的差异化优势外，爱旭等 BC 头部企业还通过无银金属化涂 布、“一”字型焊接、满屏技术等方式进一步提升产品竞争力。 （1）无银金属化涂布：通过电化学及化学手段镀铜/镍/锡，以纯铜替代电极， 实现全无银量产制造。同时，铜栅与硅片的无缝绑定，零烧穿、零损伤的技术特性， 大大提升电池的韧性与强度。此外原材料成本低廉且充沛易获取、电池效率高、确 保产业规模化扩展无后顾之忧。 （2）“一”字型焊接：全背面“一”字型焊接代替传统“Z”字型焊接，所有焊 带均匀分布在电池背面，且处于同一水平面，避免常规的复杂封装流程，提升焊接 强度，相连的电池边缘无碎裂风险，显著降低了组件脱落和隐裂风险。 （3）满屏技术：通过精准叠焊技术消除片间距、隐藏汇流条，将电池片最大化 铺满组件，进一步提升有效发电面积，并完美适配客户美学需求。

当前 BC 技术电池量产批次平均转换效率达 27%以上，组件量产效率全面突破 24%。根据各头部电池组件企业官网资料显示，当前量产主流版型（2382mm×1134mm） 双面双玻 BC 组件最高功率达 665W，与传统 TOPCon 组件相比有约 30W 的功率增 益，较通过导入半片钝化、MAX、无主栅等技术进行升级后的 TOPCon+组件仍有约 15W 的功率增益，具备同等面积输出功率更高的优势。此外 BC 组件兼具低衰减、 低温度系数、高温抑制、抗隐裂、弱光性能更优与阴影遮挡发电优化等方面优势， 确保了全生命周期内的发电稳定性与可靠性。

BC 和 TOPCon 的技术博弈日趋激烈，在 TOPCon 电池进行升级的同时， BC 电池技术也在不断优化，后续升级演进的方向也愈发清晰。在未来的 3-5 年内，BC 电池效率有望提升到 28.5%左右，进一步逼近 29.1%的理论转换效率极限，并推动整 体组件效率突破 26%，有望持续保持领先优势。 在电池技术提效上，BC 电池未来几年将在光管理、双极复核钝化和新型的先进 的金属化等方面持续发力，稳步来降低电学损失，逐步提升其光电转换效率。 在组件效率提升上，通过多分片及高密度封装技术的量产实现，提高有限面积 内电池的整体封装占比；并通过智能焊接、智能组件技术等技术的突破，大幅度降 低焊接及电路失配带来的损失，进一步提升组件效率。

2、 市场加速渗透，盈利能力提升

自 2023 年起，以 TOPCon 为代表的 N 型电池技术逐步成为市场主流。与此同时， XBC 电池凭借其更高的转换效率、更优的弱光性能以及与其他技术路线良好的兼容 性，增长势头强劲。预计未来五年，其出货占比将从 2024 年的近 5%提升至 25%以 上。BC 组件的高溢价叠加持续降本，将使生产厂商显著受益于出货量的持续提升。

2.1、 溢价优势显著

2.1.1、 高度适配分布式场景

BC 组件凭借其正面无栅线的全黑设计，显著提升了外观美感，提高了住宅和 BIPV 建筑的美观度。同时，BC 组件更高的正面发电效率，使其在分布式场景屋顶 面积受限的条件下，具备显著的单位面积功率密度优势，有助于实现更高的装机容 量。BC 组件能够同时满足分布式客户对产品美观性和发电性能的双重需求，高度契 合分布式应用场景的核心要求。因而 BC 组件在分布式市场，特别是对产品溢价接受 度更高的海外分布式市场，能有持续享有明显的溢价空间。

2.1.2、 集中式场景优势显现

BC 组件具备更高的正面功率且双面率持续优化，当前在多个集中式应用场景下 也展现出优于 TOPCon 组件的综合发电能力。基于当前双面组件的综合功率测试方 法简化公式：正面功率+正面功率*双面率*背面辐射占比，参考各家官网展示的 2382*1134 版型双玻组件参数，并根据水面、草地、沙地、水泥等集中式项目主流场景分别进行综合功率计算。在沙地、水泥等背面进光量相对较高的场景下，同版型 BC 组件综合功率超 TOPCon 组件 1.36%-5.07%，背面进光量越低增益越大，在水面 场景下综合功率增益达 1.82%-5.30%。

2.1.3、 弱光性能契合新需求

BC 组件因正面无栅线，结合减反射膜以及高开压特性，能增加光线吸收量，使 其在清晨、傍晚等弱光条件下仍能保持良好发电能力。以山东电力市场为例，新能 源大发月份的日前现货价格呈现深化的“鸭型曲线”特征：午间光伏出力高峰往往 对应工业用电低谷，导致发电企业被迫报出低价甚至负电价；而傍晚光伏出力陡降 时正值居民用电需求高峰，从而推高电价。BC 组件优异的弱光性能与 136 号文后市 场化电价机制下业主对早晚高电价时段增发电力的需求精准契合。

BC 组件目前出货规模较小，各第三方平台因统计口径与计算方式不同，公布的 市场价格也存在较大差异，但 BC 组件相较 TOPCon 组件的高溢价具有确定性。根 据 Infolink 的数据，截至 7 月 23 日国内 BC 组件均价为 0.76 元/W，相较 TOPCon 组 件高 0.08 元/W，欧洲户用和工商业项目的 BC 组件均价达 0.182 美元/W 和 0.115 美 元/W，远高于 TOPCon 均价 0.085 美元/W。 另外，根据爱旭股份在 2025 年 5 月 29 日披露的业绩说明会记录表，ABC 组件 凭借功率高、收益多、超安全的产品优势，通过价值定价的商业模式，在国内外市 场相较 TOPCon 竞品有较显著的销售溢价。其中国内分布式市场产品溢价约在 10% 左右，海外分布式工商业市场溢价 10%-20%左右，欧洲等高价值户用市场溢价可 达 30%-40%左右，其中高功率、全黑美学的双玻 ABC 组件在欧洲户用市场渠道售价 可达 1.2 元/W 以上。在集中式市场，凭借双面率的提升和阴影遮挡优化、低隐裂风 险、热斑温度低等综合优势，ABC 组件也获得客户在溢价上的认可。

自 2024 年 8 月华能集团 15GW 框架协议采购招标中单独设立了 1GW 的 BC 标 段以来，多家大型电力投资集团均已在光伏组件招标中为 BC 技术单独设立标段，标 志着 BC 组件在集中式市场的差异化价值正持续被下游客户认可。 根据公开资料，2025 年以来央国企组件集采中，BC 组件相较 TOPCon 组件仍 保持 0.04-0.06 元/W 的较高溢价。3 月大唐集团和 4 月南水北调中线新能源集采中， BC 技术设有单独标段，并分别取得 0.046 元/W 和 0.060 元/W 的平均溢价。2 月内蒙 古能源集团集采中并未单设 BC 标段，隆基的二代 HPBC 与 TOPCon 直接大类集中 竞标，仍取得 0.056 元/W 的平均溢价。

2.2、 降本持续推进

随着 BC 电池组件的产能扩张与出货量提升，规模效应加速释放，推动 BC 生产 成本进入下行通道。然而在部分核心成本维度上，包括设备初始投资额、量产良率 水平、银浆单位耗量等环节，BC 技术尚存优化空间，需通过技术升级持续降本。 设备初始投资额：据 CPIA 数据，电池设备方面，2024 年 XBC 投资成本约 3 亿 元/GW，略低于异质结的 3.22 亿元/GW，但高于 TOPCon 的 1.42 亿元/GW；组件设 备方面，2024 年新投 XBC、HJT、TOPCon 产线的设备投资额分别为 0.63、0.54、0.49 亿元/MW。未来随着产业规模的进一步增大、设备生产能力的提高及技术进步，单 位产能设备投资额将进一步下降。 良率水平：良率是影响 BC 电池成本的关键因素，每提升 1%的良率，成本可下 降约 0.33 分/W。BC 电池生产工艺难点主要集中在背面图形化、金属化两个方面。 XBC 电池背面 P 区和 N 区交替分布，容易产生漏电现象，因此对 N、P 之间的基区 精度或者绝缘层的设计提出了很高要求，另外背面金属电极需要开孔且对准扩散区， 也对工艺难度和精度提出了较高的要求。但随着头部企业不断优化生产流程、提高 设备精度和加强质量控制，电池良率持续提升，当前爱旭 ABC 及隆基 HPBC2.0 电 池产线良率已达到 97%以上。

银耗：银浆是连接电池片与外部电路的关键材料，印刷在电池上烧结后形成电 极，负责收集和传导电池表面的光生载流子，对电池转换效率至关重要。对电池的 转换效率起着关键的作用。在一定程度上，银浆用量与转换效率成正比，用量多时 电极内阻小，电池输出功率高；用量少时电极内阻大，电池输出功率低。BC 电池将 正面电极转移至背面，背面正负极交错分布，载流子需穿过整个电池片才能到达电 极，导致内部电阻偏高。为降低电阻需在制备过程中增加银浆用量，加粗银栅线。 而由于银资源有限且价格较高，导致银浆一直是电池非硅成本的重心。据 CPIA 数据， 2024 年 TOPCon 电池双面银浆平均消耗量约 86mg/片；异质结电池由于已普遍采用 银含量 30-50%的银包铜技术，双面低温银浆消耗量降至约 75mg/片；XBC 电池银浆 消耗量约 135mg/片，但未来随着贱金属等技术的大规模应用，银浆耗量将加速下降。 据 CPIA 数据测算，2025 年 BC 电池组件平均非硅成本与 TOPCon 的差距缩窄 至 6 分/W 以内，而头部 BC 企业凭借着技术优势，成本差已降至 3-5 分/W。

3、 产能扩张加速，设备需求释放

3.1、 BC 电池设备投资强度更大

BC 电池的制造工艺本质上是 TOPCon 等高效电池技术路线的延伸，但其工艺复 杂性更高。以 TBC 电池为例，目前其工艺流程有 14 道步骤，较标准 TOPCon 产线 12 道工序要再多 2 道，主要因为其需在背面构建叉指状 p+/n+区，要通过激光开槽、 掩膜等技术进行精确的图形化处理。

工艺链延长及制程复杂度提升，显著推高了 BC 电池的单位设备投资额。参考爱 旭股份 2023 年 9 月披露的公告，其义乌六期 15GW 高效晶硅太阳能电池项目预计 设备总投资 57.29 亿元，折合单位产能投资额 3.82 亿元/GW。关键高价值设备构成 中：气相沉积镀膜设备 0.96 亿元/GW，占 25.13%；金属化处理设备 0.73 亿元/GW， 占 19.25%；光刻处理设备 0.57 亿元/GW，占 15.04%，合计贡献近 60%的设备投资 成本。当前随着技术成熟度提升及工艺优化，新建 BC 产线的设备投资额已降至 2.5-3 亿元/GW 以内。

3.2、 激光设备为主要增量

BC 电池因正负极都在电池背面，需要对背面 p+/n+区域实现高精度隔离来确保 电池可用性。早期 BC 电池研发依赖半导体光刻技术实现背面 p+/n+区域的高精度隔 离，但其高昂的成本与复杂的制程（需 6-8 道光刻掩膜步骤）严重制约了产业化进程。 2018 年德国 ISFH 首次提出“激光掺杂+背面钝化”的方案并进行了技术实现，但技 术成熟度底，产能、成本、技术无法于常规技术竞争。近几年，随着激光图形化技 术的快速发展，在精度提升、损伤控制和生产效率上得到全面突破，2021 年正式进 入成熟应用期。当前 BC 电池量产已经全面使用激光图形化替代光刻技术，在大幅度 降低电池设备及制程成本的同时压缩工艺步骤，真正将 BC 电池制造逻辑从“半导体 级精度”向“低成本可量产精度”的范式跃迁。

激光在 BC 电池制造中扮演着至关重要的角色，PERC 产线中激光设备价值量在 1000 万元/GW 左右，TOPCon 产线中激光设备价值量仅 500 万/GW 左右（不含 poly finger 设备），而当前新投 BC 产线中激光设备价值量约 5000 万/GW，BC 产能的扩 张将带动激光设备需求大幅增长。

激光图形化分为减材法和增材法，其中减材法中又包括直接减材法和间接减材 法，目前 XBC 工艺中采用的是直接减材法。

两次激光刻蚀是 TBC 关键工艺，分别用于去除 n 区 BSG 和 p 区 PSG，通过精 准控制激光加工，确保 P/N 结构分布合理，提高电池转换效率。工艺流程虽然复杂， 但可以减少传统扩散工艺的影响，提高良率。

3.3、 BC 产能逆势扩张

在光伏制造业面临严重产能过剩的背景下，主要厂商均已基本暂停国内 TOPCon 路线的新建产能规划，当前仍在进行的产能建设项目主要聚焦于 BC 技术路线。隆基 和爱旭持续保持 BC 领军企业的地位，部分二三线企业也在通过自投、合建、改造等 方式扩充 BC 产能，而所有头部企业也都已布局至少一条 BC 技术中试线，并加速推 进工艺研发与量产转化进程。 隆基绿能持续领跑 BC 产业化进程，其 HPBC 2.0 产能计划从 2025 年 4 月底的 15GW 提升至 2025 年末的 50GW。新增产能中约 50%通过原有 HPBC 1.0 及 PERC产线技术改造实现。另外，在 6 月 30 日股东大会上，公司董事长钟宝申表示 6 月份 HPBC 2.0 产品单月产出达 2GW，预计 9 月份可实现单月产出 3GW，11 月份可实现 单月产出 4GW。 爱旭股份目前拥有 2 个 BC 电池及组件生产基地，共 18GW ABC 产能，其中珠 海基地有 10GW 产能，义乌基地有 8GW 产能。此外，爱旭在济南规划了 30GW 电 池组件产能，分三期建设，目前一期 10GW 项目的部分组件车间已投产，电池车间 厂房已完成封顶，计划年内实现电池车间投产。 基于主要企业披露的产能规划估算，行业新增/改造 XBC 产能规划近 90GW。

4、 降银势在必行，方案多维突破

银浆是制备晶硅光伏电池金属电极的核心材料，用以收集和传导电池所产生的 电流，具有高导电性和低电阻率的特点。不同的光伏电池技术，其表面用于收集和 传输电流的电极制备原理和方式也不同，所需浆料产品的技术要求也存在较大差异。 因此，在下游光伏电池技术迭代发展的过程中，浆料厂商需要针对下游电池片厂商 的技术路线、工艺情况、工艺成熟度和生产设备的升级换代情况及时进行配套性开 发。 与 TOPCon 技术路线相比，XBC 电池金属电极均布局于背面，其膜层结构及 工艺更为复杂，既要求导电浆料具备良好的导电性，又需避免破坏膜层，对印刷精 度、断栅控制等环节的要求也更高。另外 XBC 电池烧结温度较低且高温时间更短， 对导电浆料接触优化要求更高。

银浆作为直接影响光伏电池转换效率的关键材料，具有用量大、成本高、技术 门槛高等特点。根据 CPIA 提供，2024 年 12 月光伏主流产品（N 型 M10 及 G12R） 中，不计折旧、不含增值税，银浆成本占到电池非硅成本的 50%以上，而 XBC 技术 由于单位银耗更高，银浆成本占比预计更高。此外，2024 年以来银价持续上涨，当 前已涨至单公斤 8000 元以上，进一步推高电池厂商成本压力，降本诉求迫切。

受光伏银浆耗量激增与全球白银供应趋紧影响，银价持续高位震荡，倒逼电池 厂商加速技术革新，在保障电池转换效率的同时控制银浆耗量。目前少银化路线有 多种，主要可以分为直接降低银用量方案，包括低固含、0BB、网板优化、钢板印刷 等方式；另一种为通过贱金属部分取代银，包括银包铜、铜电镀、铜浆/铝浆等方式。

当前，头部 BC 企业正持续探索铜电镀、银包铜、以及纯铜浆料等多种技术方案 以进一步降低银浆用量，充分发挥贱金属铜的显著优势： （1）资源禀赋优势： 根据铜业发展协会（CDA）数据，目前全球已知的铜矿 资源量约为 26.3 亿吨，是银储备量的约 4500 倍。 （2）成本优势： 相较于白银，铜具备较强的价格竞争力。以最新现货价格计， 铜价约为 80 元/千克，不足白银价格的 1%。 （3）导电性优势： 铜的电阻率为 1.68 μΩ·cm，银的电阻率为 1.59 μΩ·cm，铜 具备优良的电导性和热导性。

4.1、 铜电镀/无银金属化涂布

光伏电镀铜技术是一种借鉴印刷电路板 PCB 生产中的成熟度图形化电镀铜线路 工艺，基本原理是利用化学电解原理，在特定金属表面镀上铜层，其优势在于可精 准控制铜层厚度与均匀性。电镀铜主要工序包括种子层制备、图形化、电镀及后处 理四大环节，目前各环节技术路线不一，多种组合工艺方案并行。 （1）种子层制备：为了保证电镀过程中良好的导电性，通常通过在栅线区域进 行种子层的制备，从而保证较好的电子传输，能够促进金属栅线的生长，加快电镀 效率。常见的种子层材料包括金属铜、镍、铜镍合金、钛、钨等，其制备方式主要 有物理气相沉淀（PVD）和化学气相沉淀（CVD）、喷涂、印刷等方法。由于 PVD 方法技术门槛较低，因此目前 PVD 制备种子层为主流方法，其中主要采取溅镀技术 溅射金属层。

（2）图形化：喷涂感光胶层，并通过曝光、显影将图形转移至感光材料上。目 前曝光显影环节主流技术有 LDI 激光直写光刻+显影、常规掩膜光刻+显影、激光开 槽、喷墨打印等，其中无需掩膜的激光直写光刻技术应用潜力较大，激光开槽能够 节约曝光显影步骤的成本，目前已在 BC 类电池上量产应用。

（3）电镀：将电池片插在电解池中还原溶液中的铜离子为铜金属，完成铜的沉 淀。工艺主要包括垂直电镀、水平电镀、插片式电镀等路线。 垂直电镀通常分为六个步骤： 步骤一，对 N 型硅片表面通过湿化学法进行织构化处理； 步骤二，在 N 型硅片正面制作发射极； 步骤三，在 N 型硅片背面沉积隧穿氧化层，并在隧穿氧化层上沉积掺杂多晶硅； 步骤四，对 N 型硅片进行双面镀膜； 步骤五，在 N 型硅片的正面和背面进行激光开膜形成电极栅线预设区以及电镀 压针区； 步骤六，电镀电极夹持住电池正面和背面的电镀压针区进行槽式电镀。 垂直电镀设备较为成熟，但无法以流水线的方式对太阳能电池进行电镀，电镀 效率较低，且垂直电镀的电极压点阻挡了电镀反应，影响电池的外观以及转换效率。

水平电镀方面，根据爱旭专利“太阳能电池的制备方法及太阳能电池组件、发 电系统”（授权公告号 CN114335257A，授权公告日 2022.04.12），可分为三步制备： 步骤一，在待设置电极的太阳能电池的第一区域，和/或第二区域进行膜层开孔； 步骤二，在太阳能电池上生长种子层，种子层通过步骤一的开孔区域与第一区 域，和/或第二区域形成导电接触； 步骤三，水平传输待电镀的太阳能电池，阴极电镀刷与水平传输的太阳能电池 上的种子层接触，使得种子层形成电镀体系的阴极，阳极件设置于电镀槽的电镀液 中，设于电镀槽内的移动机构带动太阳能电池自太阳能电池移动机构的入口向出口 方向移动，以使太阳能电池在通电及水平传输中实现电镀。 水平电镀方式具有多种优点：（1）只需要设计合适长度的槽体，提高传输的速 度，即可实现理想的单位时间产片量，使其满足大规模量产化需求；（2）种子层电 导率高，同时电池片表面均匀地与药液接触，提高了电镀工艺地均匀性以及稳定性；（3）激光开膜面积独立于电极宽度，主栅区域、阴电极接触区域也不需要额外的激 光开膜，有效地降低激光损失。

（4）后处理：采用清洗机对残留在表面的感光胶进行处理，刻蚀掉剩余的种子 层，并通过电镀锡保护层抗铜氧化。 银浆电极线宽较宽且表面粗糙不平，最高高度与最低高度差距达 9μm，横截面 呈不规则形状，高宽比仅 0.34。而铜电镀电极线宽缩至银栅的一半，表面粗糙度小 于 2μm，横截面呈规则矩形，高宽比提升至 0.6。这种形态优势降低了遮光损失， 并有效提升电流收集效率。

电镀铜技术当前产业化过程还存在以下困难：（1）铜电镀设备投资成本仍然较 高，尚存在较大降本空间，且产线较长，占地面积较大；（2）相较丝网印刷，铜电 镀的工艺流程更长，良率提升难度大，可靠性问题尚需长期检验；（3）电镀过程产 生的废水成分复杂，含有大量重金属离子，处理麻烦且环保成本较高，随着国内环 保政策收紧，环保问题成为铜电镀技术大规模普及最大的限制因素；（4）产业链生 态尚未建立，各项成本较高。

4.2、 银包铜/纯铜浆

银包铜是一种通过化学镀技术在铜微纳米颗粒表面沉积特定厚度银镀层形成的 复合金属材料，其银含量占比在 30%-50%之间。银包铜旨在减少光伏银浆用量，通 过铜芯替代部分银，同时结合银与铜的双重优势：铜芯提供高的导电性、导热性、 耐磨损性和韧性，并显著降低材料成本；银壳则确保抗氧化性、耐腐蚀性、低接触 电阻以及高可靠性。而纯铜浆则将银含量直接降为 0%，能够在银包铜的基础上进一 步降本，但也面临着更严重的氧化、扩散、烧结等问题。 银包铜粉常用制备方法有：喷雾热解法、电子束辐射法、气相火花烧蚀法、机 械球磨法及化学镀法等，目前主流方式的是化学镀法。

运用化学镀法制备银包铜粉的过程中，镀液的主要成分是由硝酸银溶液组成， 并与铜离子发生置换反应，游离的银离子因为有较高的氧化-还原电位，导致镀液稳 定性不佳，制得的镀层不够致密。因此，现代工艺多采用络合剂来络合游离的银离 子，提高银离子的络合常数，保证镀液在金属包覆过程中的稳定性。常见的络合体 系包括：氨水络合体系、EDTA 盐体系、胺烯类化合物体系。

虽然银包铜/纯铜浆成本优势明显，但铜在高温环境下也存在易扩散、易氧化的 问题，并且在光伏封装中铜还可能与封装材料发生腐蚀反应。 （1）铜氧化：根据首尔科技大学的实验结果，参考下图（a），铜粉的质量自 148° C 起便会因铜的氧化而增加，在 240°C 时的总增重为 1.4 wt%。相比之下，银包铜 粉的氧化起始温度延迟至 220°C，且在 240°C 时的增重仅为 0.2 wt%，主要系其表 面厚实致密的银壳层起到了保护作用。另外，参考下图（b），经测试银包铜粉在空 气中进行 220°C 加热时，约 12 分钟后银镀层会在高温下失去对铜芯的保护作用。

氧化铜的电阻率约为 10⁶ Ω·cm，远高于金属铜 1.68 μΩ·cm，显著增加电极的串 联电阻，导致导电性下降。

（2）铜扩散：铜原子在硅中的固溶度极低，但扩散速度极快。在高温条件下， 铜可通过硅晶格空位和间隙扩散机制快速进入硅基体，并形成深能级陷阱中心，从 而导致杂质复合增强、少子寿命下降，PN 结迁移、漏电流增加，以及钝化层失效、 电池开路电压降低等问题。

（3）焊接稳定性：1）铜易被 EVA 酸腐蚀：常用封装胶 EVA 在光热作用下会 分解释放醋酸等酸性物质，铜容易形成腐蚀产物醋酸亚铜（CuAc）；2）锡焊不良、 粘结强度差：铜浆表面易氧化，焊接时氧化层阻碍润湿性，导致剥离力下降；3）长 期湿热老化问题：湿热下，铜与水分、空气长期反应形成氧化物层，造成失效。

4.3、 0BB 技术

0BB 技术本质上是组件端技术，通过采用密集细栅直接焊带连接替代传统的焊 带与电池片主栅局部焊接的模式，大幅度减少电流横向传输距离，降低串联电阻（RS） 20%以上。同时消除了背面的主栅，降低制造成本的同时提升背面光利用率。目前主 流的 0BB 技术路线有三种，目前均有量产案例。

0BB 的技术应用具有多种优点： （1）效率/双面率提升：有效降低组件 CTM 损失，提高组件效率 0.2%;同时由 于焊接点增多，使 BC 组件的背面金属图形化设计更灵活，BC 组件双面率可提升到 75%-80%。 （2）银耗量降低：电池片银耗降低 30%，进一步提升 BC 电池的可制造性和经 济适用性。（3）可靠性提升：无主栅设计避免主栅-细栅焊接界面应力集中，同时将组件 焊接点数量提升 10 倍，有效提升了组件的抗隐裂能力，隐裂比例降低 50%以上；另 外，0BB 细栅焊接技术的界面热膨胀系数（CTE）匹配性更优，温度循环（TC）及 湿热老化（DH）表现更优异。

5、重点公司分析

5.1、 主链：溢价优势驱动业绩拐点率先兑现

当前，BC 产品凭借高功率、高美观度等优势，在国内外光伏市场持续获得高溢 价。随着规模效应的日益显著以及贱金属化的深入推进，其单位生产成本呈现持续 下行态势，带动盈利水平稳步提升。在当前光伏行业加速反内卷的背景下，产业链 整体价格有望逐渐修复，而依托更为良性的供需格局和坚实的技术护城河，深耕 BC 技术路线的头部企业有望率先迎来业绩拐点。

5.1.1、 爱旭股份

公司深耕太阳能电池领域16 年，积累了雄厚的技术实力，在光伏电池环节处于 技术领先地位。在 N 型技术时代，公司基于多年电池生产积累及对量产工艺的深刻 理解，通过深度研发和技术创新，推出了 N 型全背结 ABC 技术。 ABC 组件具备正面无栅线遮挡、全背钝化、无银金属化涂布、0BB（无主栅） 焊接等多种提效手段，叠加满屏组件技术，其在同等面积下功率较传统 TOPCon 组 件高出 40W 至 55W，同等土地面积下装机容量高出 6%-10%。同时，凭借超高阻硅 片及优化封装等技术，ABC 组件拥有更优的温度系数和更低的衰减，以及独特的阴 影遮挡发电优化功能，能够有效提升全生命周期发电量和客户经济价值。 ABC 组件凭借高功率、高收益和高安全性的优势，通过价值定价的商业模式， 在国内外市场取得较显著的销售溢价。根据公司披露的业绩说明会记录表，相较 TOPCon 竞品，ABC 组件在国内分布式市场溢价约在 10%左右，海外分布式工商业 市场溢价 10%-20%左右，欧洲等高价值户用市场溢价可达 30%-40%左右。 当前公司 ABC 电池生产良率稳定在 97%以上，组件生产良率维持在 99%以上， 组件量产交付效率为 24.6%。通过应用满屏技术，组件交付效率可进一步提升至 25% 以上，产品竞争力持续增强。根据 TaiyangNews 发布的全球商业化光伏组件量产效 率榜单中，公司 ABC 组件已经持续 28 个月位居榜首。

受益于 ABC 组件在国内外市场的溢价优势，出货量的持续增长，以及生产成本 不断优化，公司在 2025 年第二季度已率先实现扭亏为盈。根据 7 月 11 日披露《2025 年半年度业绩预告》，公司预计 2025 年上半年实现归属于母公司所有者的净利润为 -17,000 万元至-28,000 万元，实现归属于母公司所有者的扣除非经常性损益后的净利 润为-41,000 万元至-52,000 万元，对应 2025 年二季度归属于母公司所有者的净利润 为 2,000 万元至 13,000 万元。 此外公司定增项目于 7 月 4 日获上交所审核通过，将有效纾解资金压力，支撑 后续产能建设，突破 ABC 组件长期供不应求的瓶颈，进一步打开后续盈利空间。

5.1.2、 隆基绿能

隆基绿能深耕 BC 电池技术领域，持续推动高效率 BC 电池技术的产业化进程。 公司自主研发的 HPBC2.0 电池技术采用高品质泰睿硅片，突破电池衬底、钝化技术 及制程工艺三大技术瓶颈，实现大规模量产。HPBC2.0 组件采用了先进复合钝化、 0BB 等创新技术，叠加高可靠性背接触互联技术和高效封装工艺，规模化量产效率 高达 24.8%，双面率可达（80±5）%。2025 年以来公司 HPBC2.0 产品在全球范围内 的客户认可度持续提升，并不断转化成订单，截至 5 月底公司 HPBC2.0 组件累计订单较年初已实现大幅度增加，其中有超过 50%订单来自海外客户。 根据公司披露的 2025 年 5 月投资者交流记录表，当前已经投产的 HPBC2.0 电 池产线的良率在 97%左右，预计 2025 年末 HPBC2.0 组件的生产成本将处在和 TOPCon 比较接近的水平。公司计划到 2025 年底将 HPBC2.0 产能提升至 50GW，其 中约 50%新增产能通过对原有 HPBC1.0 及 PERC 产线改造实现，持续巩固 BC 技术 产业化领先地位。 公司在持续巩固现有技术领先优势的基础上，积极布局下一代产业化方向，通 过融合 HJT 与 BC 技术优势，推出杂化背接触晶硅太阳电池（HIBC）。2025 年 4 月， 公司自主研发的 HIBC 电池经德国 ISFH 认证，转换效率突破 27.81%。2025 年 6 月 公司在 SNEC 展会上正式发布了 HIBC 技术及产品，2382mm×1134mm 标准尺寸的 HIBC 组件功率超 700W，量产效率高达 25.9%。基于 HIBC 技术制造的 EcoLife 系列 产品已于 2025 年 5 月在欧洲 Intersolar 展会发布，接下来将 HIBC 产品将逐步推向国 内工商业市场。

5.2、 辅材：技术革新催生材料要求迭代升级

5.2.1、 金属化

为进一步降低银耗成本，电池制造商正联手浆料、粉体供应商加速推进贱金属 化方案的落地。当前，银包铜、高铜浆、纯铜浆等方案均已进入产线验证阶段。 聚和材料：公司基于 HJT 技术路线率先完成 1-2 款核心铜浆产品突破，并拓展 开发出适配 TOPCon、XBC 的专用铜浆产品。公司铜浆产品在多轮可靠性测试中性 能表现优异，多家客户 DH500 湿热、DH1000 紫外、DH2000 热循环及 TC 焊接拉力 等系列测试中，同步实现小批量试产与订单交付。目前公司正重点推进铜浆量产配 套设备开发及终端市场培育，推动铜浆产业化应用。 博迁新材：公司成功开发了银包覆粉、铜粉等系列超细金属粉产品，并实现了 对金属粉粒径与形貌的精准调控，具有更高的比表面积和优异的分散性，能在光伏 导电浆料生产中能充分发挥性能优势，在保障电池转换效率与整体稳定性的同时显 著降低生产成本。目前公司超细银包覆粉及铜粉产品已通过实验室测试与行业应用 验证。

帝科股份：公司是全球最大的 TOPCon 电池导电浆料供应商，并为多家领先 TBC 客户提供量产及中试标准浆料。公司在高铜浆料解决方案上与 TOPCon 龙头客户深 入合作，进行高铜浆料与种子层浆料联用解决方案的验证与应用实践，已经形成了 明显的先发优势，并积极推动在 TOPCon/TBC 电池组件一体化龙头客户的推广应用。

5.2.2、 绝缘胶

光伏绝缘胶是 BC 电池的核心材料。由于 BC 电池正负极都在背面，需要通过具 备优异的绝缘性能、良好的粘接强度和耐高温性能绝缘胶以规避焊带和正负级接触 短路。BC 领先企业协同材料企业，通过多次工艺改进和产品性能测试，成功开发出 综合性能满足需求的绝缘胶材料，全面提升了 BC 技术产品的可靠性。

广信材料：公司光伏材料事业部根据下游客户需求开发高可靠性 BC 专用绝缘 胶，适配高温工艺环境，可满足电池组件中的绝缘保护等需求。 福斯特：公司推出 BC 电池绝缘胶（FT/FU 系列）产品，拥有优异的绝缘性能和 可靠的粘结性能，能够与丝印、喷墨、光固、热固多工艺匹配。

5.2.3、 焊带

BC 电池的电极位于背面，组件端焊接时应力集中于背面。因焊带与电池热膨胀 系数存在差异，焊接或冷却过程中焊带与电池易发生相对位移，引发单侧翘曲，影 响组件良率及可靠性，焊带的设计和焊接工艺需要满足高精度、低应力和绝缘要求。 宇邦新材：推出专为 BC 组件的多层复合焊带，通过引入密度更低、导电性能 良好的铝，对焊带中原先一部分铜进行替代，改变原有焊带结构，降低组件中的焊 带成本。随着多层复合焊带渗透率的持续提升，公司多层复合焊带在 2025 年一季度 的出货量环比增长约 90%。

5.3、 设备：产能扩张激活设备需求持续释放

5.3.1、 激光设备

传统 BC 电池的工艺制备需要通过涂胶、曝光、显影、刻蚀、清洗等多个步骤实 现，生产成本高且良率低。通过激光设备企业的协同创新，激光图形化技术被首次 引入 BC 电池制备，显著降低生产成本并提升良率，加速了 BC 技术的市场化进程。 帝尔激光：公司推出 BC 专用激光微蚀刻设备，实现各类隧穿钝化层的大面积 高精细激光均匀高速蚀刻，广泛应用于各种高效背接触电池的图形化生产，实现对 光刻技术的替代。公司设备已在头部 BC 厂商量产线广泛应用，匹配性优异，预计后 续将充分受益于 BC 扩产及改造。

海目星：公司依托激光掩膜刻蚀技术，实现高效 BC 电池图形化生产，核心竞 争力在于自研激光光源及光路系统，通过光源与控制系统协同突破标准设备精度极 限，灵活匹配客户定制需求。目前公司已深度参与行业大客户的 BC 技术路线研发， 技术方案已通过客户验证，有望成为客户扩产首选合作伙伴。 英诺激光：英诺激光以四大创新技术赋能 BC 电池生产效率提升，（1）亚皮秒 激光器在严控成本的同时实现 “冷加工”，极致降低热影响，提升电池稳定性、安全 性与良品率；（2）动态可变整形光斑技术可灵活调整光斑形态，显著提升稳定性与 均匀性，保障微米级加工精度；（3）8 光束自动化设备占地更小、效率更高，实现产 能倍增与成本下降；（4）全新光斑自动监控系统则实时监测光斑状态，推动生产流 程智能化、标准化，解决传统开膜中光斑质量评价难题。

5.3.2、 镀膜设备

由于 BC 电池背面结构更加复杂、制备难度更高，因此对镀膜、扩散等设备也提出了更高的要求，其中 LPCVD 满足 BC 电池片隧穿氧化层和掺杂多晶硅层的制备 工艺需求，并凭借镀膜均匀性好、致密度高、产能大等优势成为 BC 电池片隧穿氧化 层和掺杂多晶硅层制备的主流技术选择。 拉普拉斯：公司的 LPCVD 设备作为 BC 电池制备的核心工艺设备，已成功应 用于量产产线。依托在光伏电池设备领域的长期聚焦与深耕，公司构建起坚实的竞 争优势，并与隆基绿能、爱旭股份等头部 BC 企业保持良好合作，目前已成为量产 XBC 电池片产线中热制程及镀膜设备的核心供应商。

5.3.3、 串焊设备

BC 电池因背接触结构特性，需避免正面电极遮挡并确保背面焊接精度，传统串 焊设备面临高碎片率与对位精度不足的挑战。通过串焊设备厂商的技术升级与工艺 适配，BC 电池量产中的焊接良率显著提升，进一步推动技术规模化落地。 奥特维：公司推出适配 BC 电池的高精度多光斑串焊机，其设备已导入爱旭、 隆基等头部企业量产线。此外公司针对 BC 技术还推出了电池印胶线，置于组件制程 前（串焊前预处理）对 BC 电池片印刷绝缘胶和锡膏，能够有效避免正负极短路的风 险提升焊接质量，进而大幅提高组件的整体焊接良率，增强组件产品的长期可靠性。 当前公司印胶线已实现批量出货。

先导智能：结合自动化技术优势，开发 BC 专用串焊模组，采用柔性压持与视 觉纠偏系统，适配 N 型 BC 电池薄片化趋势。2025 年 3 月，先导智能宣布斩获包含 丝网印刷、串焊及相关设备的 GW 级 BC 产线订单。公司采用独创的新型焊带整形 工艺，解决单面电池焊接后翘曲无法控制的难题，并通过新型焊接技术替代传统红 外焊接，能耗降低超过 50%。

编辑：火腿肠