2026年乘用车整椅行业深度系列报告（一）：乘用车整椅，设计壁垒高；高端车型利润厚；板块估值提升空间大

乘用车座椅：国内 1490 亿；龙头设计积淀深，国产替代空间大

1.1 历史与功能：舒适性需求持续提高，安全性要求严苛

汽车座椅经历了三阶段演化：从满足基础乘坐功能，到保障生命安全，再到追求舒适性。 早期座椅聚焦于“坐”这一基础功能。随着汽车普及，安全性逐渐成为核心矛盾，里程碑为 1959 年沃尔沃发明的三点式安全带，随后强制头枕、儿童安全座椅等规定陆续出台；此后， 座椅发展从安全性向舒适性方向升级。从 1966 年首款加热座椅、1997 年首款通风座椅到 2000 年首款按摩座椅，舒适配置不断丰富。当前，零重力等智能座椅方兴未艾，座椅这一乘 坐者最直观的内饰件正持续迭代。

乘用车座椅的安全属性较高：各国对汽车座椅的安全性都有详细规范，需要经过安全带 强度实验、座椅靠背强度实验、骨架极限载荷实验等多项性能验证。中国以国家标准（GB） 和行业标准（QC/T）为核心，美国以联邦机动车安全标准（FMVSS）为框架，欧盟以 ECE 法规为基准，日本以道路运输车辆安全标准认证进行规范，全球主要汽车市场均建立了有关 汽车座椅安全性、舒适性等的法规体系。实际检测中将会对骨架、座椅靠背、骨架、头枕等 部位实现高强度检测1，凸显对座椅安全性的重视。

乘用车座椅的安全属性较高：我国的《汽车座椅、座椅固定装置及头枕强度要求和试验 方法》（GB 15083-2019）对标欧盟 ECE R17 进行制定，对座椅靠背、头枕的强度要求较高； 除此之外，我国对座椅的气味、阻燃、材料等领域均有相关要求。该标准主要规定了汽车座 椅及其固定装置的强度要求，座椅靠背及其调节装置的强度试验，对座椅靠背骨架的上部沿 纵向向后施加相对于座椅 R 点 530 Nm 力矩的负荷；头枕性能测试中，距离头枕顶部向下 65mm 处，通过直径 165mm 的头型，对靠背施加一个 373Nm 的力矩，若座椅靠背未断裂， 则将负荷提高至 890N 以验证头枕有效性。

1.2 产业链：上游为骨架、调角器等零部件，下游为前后装汽车市场

整椅产业链上游主要为各 Tier2 供应的零部件，穿透为钢材、PU 等原材料；中游主要为 整椅设计与组装；下游可分为面向主机厂的前装市场和维修用的后装市场。 上游原材料穿透：可以分为金属材料与非金属材料。（1）金属材料主要包括钢材、铝合 金和镁合金。三者均可用于制作座椅骨架，其中钢材与铝合金也是座椅滑轨的原材料；（2） 非金属材料包括碳纤维、PU、PE、PP、真皮、人造革、织物等。其中碳纤维主要用于座椅 骨架，碳纤维的轻量化极佳，160kg 碳纤维即可替代 400kg 钢材性能，但价格较为昂贵；PU、 PE、PP 为座椅发泡的原材料；真皮、人造革、织物用于座椅面套，面套原材料选择是座椅 面套价格差异的主要原因。 上游 Tier2 零部件：整椅核心零部件为骨架、面套、发泡、调角器、滑轨，前三大成本 占比约 61%。其可自 Tier2 采购，也可以由 Tier1 自制（骨架多为自制）。零部件定制化属性 较强，除了主、副驾的骨架总成是平台化零件，其它零件基本上是定制化的。 中游：汽车座椅整椅组装与设计。主要是 Tier1 根据整机厂要求，对整椅进行设计，并 将采购或自制的各类零部件进行组装、调试。

1.3 核心壁垒：整椅最大护城河为设计能力、工程经验

护城河：座椅竞争的核心壁垒之一在于设计。 (1) 从开发方式分析：座椅需与车型开发同步进行，项目开发过程中需考虑工艺可实 现性，需经多轮评审、反复修改，因此对设计方的工程经验有较高要求。座椅开 发周期在 24-36 个月，一般同时或提前车型开发，需经历效果图评审、数据评审、 油泥模型评审、样件评审 4 个部分，其中数据与样件评审会有多轮，经过评审意 见后需要反复修改4。具体来说，在样件评审阶段，可能会遇到面料裁片、褶皱等 工艺问题，且评审团测试实物后，可能会对包裹性、分块、缝线等问题提出多项 修改意见 4，需设计方与客户、制造方反复沟通，因此座椅项目开发对设计方的工 程经验有较高要求。 (2) 从产品特点分析：约 70%的零件为定制化，每辆车的零件结构与材料都不同，因 此设计经验至关重要。除了主、副驾的骨架总成是平台化零件，其它零件基本上 是定制化的，使得每辆车的零件结构与材料都不尽相同 5。 (3) 从成本控制分析：零件材料费、零件制造费、总成装配费等约 90%的成本直接与 设计相关，故设计方案是成本控制的关键。以材料费为例，材料单价为市场决定， 各企业差距较小，但使用什么材料、材料的用量都蕴含较大主观性5，若设计能力 积淀不成熟，后期还会伴随过多的设计方案变更，从而极大影响成本。 (4) 从获取定点分析：中低端定点由成本优势决定，高端定点由技术优势决定 5。 (5) 从龙头现状分析：根据李尔公告，全球四大龙头均有座椅独立设计能力、掌握骨 架与发泡自制，体现设计能力的必要性。

1.4 市场规模与竞争格局：全球 5886 亿元，四大第三方龙头市占率 57%

乘用车整椅市场规模：据我们测算，预计 2024 年中国为 1248 亿元，北美为 1410 亿元， EMEA 为 1351 亿元，全球为 5886 亿元。

看好中国乘用车整椅 ASP 提升，带动中国市场规模提升。综合 Checkatrade、 Indexbox、李尔 25Q3 公告，北美与 EMEA 地区的 ASP 约为中国地区的 1.6 倍， 看好中国市场 ASP 提升。

竞争格局：国际市场，四大第三方龙头i全球座椅收入超 3000 亿元，在北美、EMEA 地 区市占率极高；国内市场，延锋一家独大，四大龙头合计约占 38%，第三方供应商比例相 对较小。 （1） 国际：四大龙头全球市占率约 57%；其余两大日系龙头，均为主机厂下设。美 系龙头李尔、安道拓、麦格纳，及欧系龙头佛吉亚均为第三方供应商龙头，座 椅全球营收超 3000 亿，全球 CR4 达 53%（表 6）；日系龙头丰田纺织与提爱思 均为整车厂下属公司，主要服务丰田与本田。 （2） 国内：一超多强，延锋国内市占率超 20%，核心企业有继峰股份、双英集团、 天成自控、新泉股份、诺博汽车等。 国内上市整椅企业：后来者继峰与天成加速追赶，份额有较大提升空间。（1）ASP 方 面，继峰高举高打，继峰>延锋>天成。2024 年，继峰股份 ASP 为 8788 元，天成自控测算为 2880 元，延锋国际测算为 6175 元；（2）销量方面，延锋一枝独秀，2024 年延锋为 583 万 套，是继峰和天成的约 15 倍；（3）增速方面，继峰与天成 24 年营收同比增长超 100%、正 加速追赶。2024 年，继峰乘用车座椅营收同增超 300%（23 年仅有 M5-12 数据），天成有关 营收同增超 120%。

1.4.1 国内：25 年整椅市场空间 1490 亿元；利润空间 90 亿元，34%车型占据 70%利润

国内市场规模：预计 2025 年为 1490 亿元。 国内利润空间：预计 2025 年为 90 亿元。符合“三七”定律、价格带前 34%的车型占据 70%的行业利润。

目前国内销量较高车型的定点，普遍集中于延锋及国际四大第三方龙头，继峰持续突破 蔚来、理想、吉利（含领克、极氪）等，天成持续突破蔚来萤火虫、比亚迪等客户。

1.5 整椅成本拆分：骨架、面套、发泡占总成本约 63%；核心件多自制

整椅价值量高，约占整车成本的 5%、内饰件的 45%，一般由坐垫、靠背、调角器、发 泡层、滑轨、表皮、头枕、座椅骨架及扶手等组成。

整椅成本拆分：核心件为骨架（28%）、面套（25%）、发泡（8%）、电机（5%）、滑轨 （3%）、调角器（3%），前三大成本占比约 61%。

座椅零部件上市公司中，座椅电机公司毛利率最高，可达 32%。其次为座椅发泡、约 31%，其余零部件公司毛利率均处于 13%-17%。

1.5.1 骨架：占总成本 28%，整车 ASP 约为 1300 元；竞争格局较集中，主要由 Tier1 自制

骨架是整椅中最重要的部分，包括靠背骨架和坐垫骨架，一般由冲压钣金件或管件焊接 而成。根据《汽车座椅设计及模态分析》，座椅骨架承受着乘员的所有静态和动态负载，主 要有钣金结构、管材结构和钣管三种组合结构。钣金结构座椅的刚度、强度好，但是价格较 贵；管材结构刚度、强度较差，但价格相对便宜，在定位较低档的车辆中应用广泛。

目前乘用车座椅骨架材料主要分为碳钢、铝合金、镁合金和碳纤维复合材料四种，随着 镁合金降价、优势逐步凸显，碳纤维价格昂贵。根据《乘用车座椅材料加工工艺与结构设计》： 碳钢虽价格便宜，但由于延展性低而使用受限；铝合金轻量化能力优秀，替换碳钢后能降低 30%-60%的质量；镁合金密度进一步降低，且使用寿命长，但耐腐蚀性较差；碳纤维的各项 性能突出，160kg 碳纤维即可替代 400kg 钢材性能，但价格较为昂贵。

毛利端：骨架成本中，直接材料占比约 80%；直接材料主要为钢材、成本较为刚性， 钢材价格每上升 1%，毛利率会降低 0.15%左右。以上海沿浦为例： （1） 营业成本：骨架营业成本中，直接材料占比最高，2024 年为 84%。根据上海沿 浦 2024 年年报，其直接材料/直接人工/直接制造费用分别占 84%/5%/7%。 （2） 直接材料成本：直接材料中，钢材占比最高。根据沿浦招股说明书，公司采购 的六类主要原材料（冲压件、钢板、管件、标准件、调角器及核心件、弹簧钢 丝）均为钢铁制品。 （3） 毛利：直接材料弹性较弱，因此骨架毛利率与钢材指数强负相关（相关系数为 -0.69），据上海沿浦招股说明书，钢材指数每上升 1%，骨架毛利率下滑 0.15%。

国内竞争格局：座椅骨架竞争格局较为集中，多为 Tier1 自设骨架厂、壁垒较高。如 2026 年 1 月 5 日，佛吉亚将于嘉兴新设骨架厂，规划产能可配套约 288 万辆整车；此外， 部分主机厂也有自制骨架能力，如比亚迪旗下的弗迪，长城旗下的诺博等。

1.5.2 面套：占总成本 25%，根据原材料不同，单价差异极大；竞争格局发散

座椅面套主要起保护和装饰作用，差异主要在于原材料选择。座椅面套是座椅在外观上 的重要组成部分，对座椅起保护和装饰作用。成本方面，以旷达科技为例，其座椅面套原材 料成本占比高达 85%。

一般材质卷料可以分为织物、人造革、真皮等。卷料指薄片状卷曲成卷的材料，辅料则 是指将片材相互连接，以增强材料挺括度的材料。卷料主要为：1）织物：机织布、针织布； 2）真皮：打孔皮、不打孔皮；3）人造革：聚氯乙烯人造革（PVC 革）、聚氨酯革（PU 革）。 （1）织物：透气性好、图案丰富，但不耐脏、不耐刮擦。织物类卷料主要包括针织布 和机织布，针织布以其独特的结构，由线圈相互套结而成。织物具有透气性好、图案丰富等 优点，但不耐脏、不耐刮擦。 （2）人造革：质感较好、利用率高，PU 革性能优于 PVC 革。人造革是介于织物和真 皮之间的一种材料，通常以织物为底基，涂覆由合成树脂添加各种塑料添加剂制成。人造革 质感较好、可提升档次，并且利用率一般在 75%的较高水平。根据材质不同，可分为两类： PVC 革和 PU 革。PU 革各方面性能优于 PVC 革，其热稳定性、回弹性、手感都优于 PVC 革，PU 革的稳定温度可以达到 100℃。 （3）真皮：触感较好、易于清洁维护，但易被划伤、需要定期养护。真皮以牛皮等动 物皮革为主要材质，常见于高档车型，通过黄牛皮等优质材料提升耐用性与质感。其触感细 腻柔滑、易于清洁维护，但存在易被尖锐物划伤、冬冷夏烫及需定期保养等缺点。

编辑：火腿肠