2026年锂电设备行业系列深度报告三：等静压设备行业深度，固态电池核心增量环节

等静压设备：固态电池核心增量 设备，受益于固态电池产业化进程加快

等静压设备核心特点是能够产生各向均匀的压力

等静压设备是一种利用帕斯卡原理（在密闭的不可压缩静止流体中，任一点受到的外力产生的压强增量，会瞬间均匀地传递到 流体的各个方向，且压强大小保持不变），通过在密闭容器内对工件（粉末或封装件）各向同性地施加极高液体或气体压力， 使其成型或致密化的高端装备。 其核心特点是能够产生各向均匀的压力，从而获得密度均匀、性能一致的产品。 按成型与固结温度不同，等静压分为冷、温、热三类，其中温等静压在效率和性能之间实现较好平衡。

等静压设备可解决固-固界面接触问题，温等静压设备可避免高温副反应

等静压设备通过均匀高压、均匀等静压等方案解决了固-固界面接触差、致密度低、形状压实不均及高温副反应等 问题，显著提升了材料性能和一致性。

下游应用场景多元，其中固态电池处于产业化前期

等静压技术在固态电池、航空航天、粉末冶金、医疗植入物四大领域应用，分别致力于解决界面致密化、消除部件 孔隙、提升材料密度等问题，处于产业化前期或成熟阶段，核心价值在于显著提升产品的性能、安全性与寿命。

等静压设备在固态电池量产面临的挑战：技术瓶颈、生产效率、产线适配

温等静压技术在电池制造中面临技术瓶颈、生产效率低与产线适配困难三大挑战，具体表现为设备设计复杂、 温压控制精度要求高、循环耗时长、难以自动化集成等问题，制约了其大规模量产。

2030年固态电池为等静压设备带来增量市场空间有望达66亿元

新增产能：预计固态电池年新增产能逐年上升。乐观、中性、保守情景下，2030年年新增产能分别达220、180、150GWh。 单位产能设备投资成本：随着产业规模扩大与技术成熟，设备投资的边际成本将不断降低，预计每GWh产能设备投资额由 2025H2的5.8亿元/GWh下降至2028年后的2.3亿元/GWh，并在此后保持稳定。 等静压设备价值量占比：据钛祺汽车，等静压设备约占固态电池设备总价值的13%。 年度新增等静压设备市场规模在未来几年将快速增长：乐观、中性、保守情景，2030年固态电池带来年新增等静压设备市场 规模分别为66、54、45亿元。

固态电池产业化拐点在即，预计2027年有望小规模装车

固态电池应用场景不断验证：低空经济与民生应用

eVTOL领域：亿航智能EH216-S机型搭配欣界能源“猎鹰”固态电池（能量密度480Wh/kg），单次不间断试点飞行达到48 分10秒，适用不同飞行场景，续航时间可显著提升60%—90%，是全球首个无人驾驶载人电动垂直起降航空器（eVTOL）完 成固态电池飞行测试。计划在2025年底前实现新型固态电池在EH216-S的认证和装机量产。

全固态电动自行车：北京纯锂新能源科技启动“全固态电池电动自行车换电试点项目”，借助全固态电池的本征安全性从根源 上彻底消除电动自行车锂电池热失控的风险（2024年全国电动自行车火灾事故中锂电池热失控占比高达91.7%）。该全固态 电池循环寿命次数超过2000次以上，电池可在85℃的温度下长期稳定工作。同时纯锂新能源全固态电池经受住了极限测试， 将破开后的电池置于120℃真空干燥箱恒温静置6小时后，实测质量损失率仅0.023%（失重率≤1%即判定为全固态电池）。

三大主流电解质路线，硫化物为主流

性能不可替代：唯一实现液态级电导率的固态电解质（热压后离子电导率 32.2 mS/cm，液态电解质的3.2倍），满足高能量 密度和宽温域需求。

成本下降路径：利用氧硫化磷锂电解质替代传统高成本硫化物，原料成本从195美元/公斤下降至14.42美元/公斤，不到其它 硫化物固态电解质的8%，也远低于50美元每公斤这一商业化的要求，具有很强的成本竞争力。

国家资金倾斜：中国投入60亿鼓励有条件的企业对全固态电池相关技术开展研发，其中包含硫化物电解质为主的宁德时代、 比亚迪、一汽等。

固态电池设备增量环节（前段）：干法混料与涂布一体化

干法混料与涂布设备，它是固态电池制造工艺中关键的上游装备，可实现无溶剂环境下对活性材料、电解质、导电剂与粘结剂 的高效均匀混合与成膜，避免传统湿法带来的溶剂残留、安全隐患与能耗问题。

干法电极制备主要分为三个核心步骤：1）干法混料：采用高速搅拌、气流粉碎或螺杆挤出方式，实现粉体颗粒的高均匀分散 ；粘结剂（如TPA）通过原纤化（fibrillation）处理构建3D多孔网络结构；提高颗粒间粘附力与力学稳定性。2）干法成膜（ 干法涂布）：无需使用NMP等有机溶剂；支持在不同集流体（如铝箔、铜箔）上直接涂布活性材料层；常采用辊涂或挤出式 成膜技术。3）辊压定型：多辊控制厚度、均匀性；实现极片压实与致密度控制，适应高能量密度设计。

固态电池设备增量环节（中段）：叠片代替传统卷绕工艺

中段设备主要负责将前段制造好的极片、电解质膜等 材料进行组装成电芯结构，实现固态电池从“材料片 段”向“功能单元”的转化。

其工艺目标是实现极片与电解质之间的紧密界面贴合 、稳定封装与结构完整性控制，为后续电芯成组与封 装测试打下基础。

主要目的是： 1）构建稳定固-固界面：通过热压提升电极 与电解 质之间的物理接触，降低界面阻抗，是固态电池特有需 求； 2）影响循环寿命与安全性：中段设备制造精度直接 决定电芯界面稳定性、机械强度与倍率循环性能； 3）定制化强、自动化难度高：固态电池结构类型多样 （层状、卷绕、软包、硬壳），对设备柔性与兼容性要 求更高。

固态电池封装检测设备（后段）：高精度要求催生新龙头

相比于液态电池，固态电池结构更紧凑，对内部缺陷极为敏感；电解质活性强，需全密封结构防止吸湿、氧化；界面缺陷 、针孔、气体泄露等微小问题都可能引发短路、热失控等安全事故。封装固态电池需全密封结构，界面缺陷检测精度需达 微米级，而传统CT设备无法满足。 先导智能发明的注氦装置及氦检设备结束了日历设备的垄断，可用于提升氦检的精度。 海目星快速在线 CT 检测设备能实现叠片电芯内部结构 3D 在线无损检测，检测精度 <0.03mm，检测效率≥36PPM。 海瑞斯采用核心技术矩阵：“大漏拦截+微漏检测”双模系统。 星云股份交付高精度的固态电池检测设备，相关设备用于固态电池实验室/产线检测，为客户固态电池的研发及量产提供高 水平的检测支持。

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编辑：火腿肠