2023年贝斯特研究报告：涡轮龙头，三条增长曲线共同驱动

1.汽车涡轮增压零部件龙头，导入滚动功能部件业务

公司自成立以来，一直专注于精密零部件和智能装备及工装产品的研发、生产及销售， 主要产品为涡轮增压器精密轴承件、涡轮增压器叶轮、涡轮增压器中间壳、发动机缸体 等关键汽车零部件，座椅构件等飞机机舱零部件和用于汽车、轨道交通等领域的工装夹 具。公司亦利用在精密零部件加工领域形成的技术优势及自动化生产线的柔性加工能力， 为气动工具和制冷压缩机等高端制造领域供应精密零部件。同时，公司工装夹具业务已 经延伸至汽车、飞机等领域的自动化生产线制造领域。2022 年公司汽车零部件营收 91.74%，智能装备及工装占比 4.8%，其他收入占 3.47%。

公司一方面在汽车零部件领域持续深耕，一方面布局滚动功能部件产品，切入“工业母 机”领域，打造“三个成长曲线”： 1）19 年至 20 年实施了汽车精密零部件项目（一期），产品拓展至汽车涡轮增压器压气 机壳以及新能源汽车铝合金结构件等。 2）20 年通过定增募资 5.3 亿元投入年产 700 万件新能源汽车功能部件及涡轮增压器零 部件项目，22 年 3 月达到预定可使用状态，目前已逐步达产。 3）22 年 1 月设立全资子公司宇华精机，布局滚动功能部件产品，切入工业母机领域。 4）22 年 6 月，公司设立全资子公司安徽贝斯特新能源汽车零部件有限公司，以此开展 新能源汽车零部件的研发、制造和销售，提升在新能源汽车产业链中的竞争力。

2.切入滚动功能部件赛道，打开长期成长空间

2.1 滚动功能部件为传动系统核心部件，直接影响各类机电一体化装备性能

机械传动方式通常包括螺旋传动、齿轮传动、同步带传动、高速带传动、各种非线性传 动等，传动系统的性能直接影响设备的精度、稳定性和响应速度。

2.1.1 丝杠：实现回转运动与直线运动相互切换的传动装置，包括普通丝杠/滚珠丝杠/ 行星滚柱丝杠

滚珠丝杠是回转运动与直线运动相互切换的传动装置，滚珠丝杠和滚珠螺母上都加工有 弧形螺旋槽，将它们套装在一起时，这两个圆弧形的螺旋槽对合起来就形成了螺旋滚道， 并在滚道内装满滚珠。当丝杠相对于螺母旋转时，滚珠在滚道内自转，同时又在封闭的 滚道内循环，使丝杠和螺母相对产生轴向运动。 由丝杠轴和螺母之间装入滚珠进行转动的单元是滚珠丝杠，由于滚珠需要循环，所以由 丝杠轴、螺母、滚珠以及循环部件组成。

滚珠丝杠由于使用滚珠传递运动，相比普通滑动丝杠（螺母与丝杠轴直接接触）成本高， 但具有明显优势： 1）传动效率高。滚珠丝杠副的传动效率高达 92%～96%，是普通梯形丝杠的 3～4 倍，功 率消耗减少 2/3～3/4。 2）灵敏度高、传动平稳。由于是滚动摩擦，动、静摩擦因数相差极小，因此低速不易产 生爬行，高速传动平稳。 3）定位精度高、传动刚度高。用多种方法可以消除丝杠螺母的轴向间隙，使反向无空行 程，定位精度高，适当预紧后，还可以提高轴向刚度。

行星滚柱丝杠将负载传递的单元由滚珠替换为螺纹滚柱，提高了负载能力，同时由于导 程更小精度也更高。

行星滚柱丝杠副相比滚珠丝杠副，在承载能力、传动效率、寿命方面具有显著优势，基 于行星滚柱丝杠开发的电动缸性能更优。

2.1.2 导轨：与丝杠配套运行，实现支承和机械导向

机械导向机构是导轨副，简称导轨，其作用是支承和导向。一副导轨主要由两部分组成， 在工作时一部分固定不动，称为支承导轨（或导轨），另一部分相对支承导轨作直线或回 转运动，称为动导轨（或滑座）。

常用导轨种类包括滑动导轨、滚动导轨、流体介质摩擦导轨等，按照结构特点分为开式 导轨和闭式导轨。

滚动摩擦导轨是在运动件和承导件之间滚动体（滚珠、滚珠、滚动轴承等），使导轨运动 处于摩擦滑动状态。

滚动直线导轨副按照滚动体的形状，分为滚珠式、滚珠式和滚针式。

2.2 滚动功能部件在机床、汽车、机器人均有应用空间，多赛道需求共振

（1）机床应用上，传动系统部件需要用到滚动功能部件包括丝杠和导轨，市场空间约 180 亿元。科德数控、纽威数控传动系统部件（丝杠/导轨为主）以外采为主，从 18 至20 年传统系统部件采购金额占营业收入比例来看，在三轴/五轴机床中，传动系统价值 量占比在 14%-18%左右。

假设按照滚动功能部件在机床中价值量占比 10%计算（考虑成形机床传动系统要求低于 金切机床），根据中国机床工具工业协会数据，22 年中国机床消费额 274.1 亿美元，根 据我们测算，按照 10%计算对应滚动功能部件市场空间 27.41 亿美元，折合 184.36 亿元 人民币。

（2）汽车应用上，驻车、制动和转向上需要用到滚动功能部件——滚柱丝杠，未来汽车 用滚珠丝杠单车价值量有望达 1000 元（据调研数据，长期量产时，EPB170 元+EMB180 元 或 onebox150 元+EPS600 元），据我们测算，车端滚珠丝杠市场有望超百亿元。在假设汽 车销量 8744 万辆，EPB 渗透率 91%，滚柱丝杠在 EPB 渗透率 15%，单车用 1 个，EMB 渗透 率 12%，滚珠丝杠在 EMB 渗透率 80%，单车用 1 个，onebox 渗透率 40%，滚珠丝杠在 onebox 渗透率 96%，单车用 1 个，EPS 渗透率 92%，R-EPS 在 EPS 渗透率 13%，R-EPS 均 需滚珠丝杠，单车用 1 个的情况下，对应车端滚珠丝杠市场约 147 亿元。若考虑座椅、 移门、悬挂等领域的使用+为了安全冗余，备用安全部件也使用滚珠丝杠，那么滚珠丝杠 的单车价值量将会更高。

（3）人形机器人应用上，线性关节需要用到滚动功能部件——滚珠丝杠和滚柱丝杠。特 斯拉人形机器人有望打开滚珠丝杠、行星滚柱丝杠应用空间。根据特斯拉 AIDay2022 信 息，特斯拉人形机器人下肢腿部将采用无框电机与行星滚柱丝杠的线性执行器。在假设 特斯拉单个人形机器人需 4 个滚珠丝杠+10 个行星滚柱丝杠，全球人口约 82 亿人，机器 人渗透率 12 台/万人的情况下，测算得机器人贡献滚珠丝杠、行星滚柱丝杠应用空间有 望达 74、756 亿元。

2.2.1 机床：滚动功能部件为机床直线轴传动核心零部件，直接影响机床性能

随着机床性能、数控化率提高，丝杠导轨在机床行业应用比例快速提升。机床由数控系 统（含伺服电机/传感器）、主轴、滚动功能部件（丝杠/导轨）、转台/摆头（主要用于五 轴机床）、轴承等核心功能部件构成。

丝杠/导轨为机床进给系统核心部件，伴随滚珠丝杠、伺服电机及控制单元性能提高，数 控机床的进给系统中可去掉减速机构，直接用伺服电机与滚珠丝杠连接，一方面使整个 系统结构简单，减少了产生误差的环节；一方面由于转动惯量减小，伺服特性亦有改善。 导轨的运动摩擦力和负载两个系数对机床进给系统性能也会造成较大影响。

在机床中丝杠除了提供“传动”作用外也具有“定位”作用，导致对于丝杆的性能要求 极高，例如加工过程中丝杠的热变形就会对机床精度造成一定影响，需要通过数控系统 算法进行补偿。

机床的精度等级在丝杠各下游应用中基本最高，根据 NSK 信息，数控机床用丝杠精度普 遍以 C3/C5 起步，部分高端机床需求可一路达到 C0。

除精度要求外，性能保持性也是核心指标之一，丝杠在使用过程中，受到切削力引起的轴向力、空载运动的摩擦力、加减速过程的惯性力影响，丝杠的性能会出现退化。

目前机床核心功能部件中，主轴、摆头、转台等部件考虑打造定制化/差异化能力，主机 厂倾向于逐步发展为自制，但数控系统、滚动功能部件、轴承等由于制造难度高/规模化 效应明显，即使主机厂已具有较大规模也倾向于继续外采。

2.2.2 汽车：受益于汽车智能化渗透率提升，单车价值量上千

（1）转向：当前以 EPS 为主流，其中 R-EPS 采用滚珠丝杠。 转向系统当前以 EPS 为主流。转向系统发展经历了机械转向系统、液压助力转向系统 （HPS）、电动助力转向系统（EPS）、电子液压助力转向系统（EHPS）、线控转向系统 （SBW）等多个阶段，逐步实现从机械件到电动化再到智能化。目前，液压助力转向系统 （HPS）和电子液压助力转向系统（EHPS）广泛应用于商用车，电动助力转向（EPS）则 大量地运用于乘用车上。

根据王虎《汽车电动助力转向系统选型研究》，电动助力转向系统根据电机位置不同和减 速机构的差异，大致可以分为六种类型：管柱式电动助力转向系统（C-EPS）、单小齿轮 式电动助力转向系统（P-EPS）、双小齿轮式电动助力转向系统（DP-EPS）、齿条式电动助 力转向系统（R-EPS）、线控式电动助力转向系统和轮边电机式电动助力转向系统。其中 以 C-EPS、DP-EPS、R-EPS 使用相对广泛。 （1）C-EPS：价格便宜、空间布置容易，工作环境良好；但电机工作噪音传递明显，受 齿轮承载能力限制不易实现大助力，适用车型为紧凑型、小型车； （2）DP-EPS：工作噪音小，价格适宜，助力响应速度快，可实现大助力；但电机工作环 境恶劣，密封要求严格，受周边环境影响空间布置困难，适用车型为中型、中大型车； （3）R-EPS：工作噪音小，助力响应速度快，可实现更大助力；但价格昂贵、减速机构 结构复杂、空间布置难度大，适用车型为中大型、大型车。 R-EPS 采用滚珠丝杠，输出的推力更大。电机越靠近转向器，助力传动效率越高，因而 电动助力转向系统中 C-EPS、DP-EPS 到 R-EPS 转向性能依次提升，前两者的减速机构都 采用蜗轮蜗杆形式，R-EPS 则是由电机通过带式减速机构后经滚珠丝杠副带动齿条轴进 行传动，其输出的齿条推力达 9-16KN，显著高于 DP-EPS。 R-EPS 在汽车转向中渗透率有望逐步提升，从而带动滚珠丝杠在转向上的应用。随着新 能源车续航里程不断提升，车身重量也随之增加，需要扭矩推力更大的 R-EPS。因此随 着新能源车占比逐步提升，REPS 在汽车转向中渗透率有望加速，从而带动滚珠丝杠在转 向上的应用。

（2）驻车：EPB 用滚珠丝杠副用于中高档汽车电子驻车系统。 根据《汽车电子驻车制动系统（EPB）驻车力研究》，EPB 驱动部件包括电动机、减速机 构和驻车制动器组成。当驾驶员按动电子驻车制动系统按钮时，电子驻车制动系统控制 模块接到来自按钮的信号，控制模块会向执行机构的电动机施加电流让其转动。电动机 释放的转矩通过减速增扭机构将电机的速度减少、扭矩增大，然后通过输出轴螺纹副或 滚珠丝杠副将电动制动单元输出的扭矩转化为直线推力，从而推动制动活塞运动将推力 转化为制动块压紧至制动盘上的压力，进而完成实现车辆减速或驻车制动。 目前市场 EPB 制动钳主要采用两种传动方式，一种是螺纹传动，另一种是滚珠丝杆转动； 这两种均属于螺旋转动，由螺杆与螺母组成，是通过螺杆和螺母的旋合传递运动和动力 的。它主要是将旋转运动变成直线运动，以较小的转矩得到很大的推力。

与传统螺纹传动相比，使用滚珠丝杠的 EPB 具备效率高、寿命长、运动平稳等优势。螺 纹传动的特点是：结构简单，加工方便；易自锁；螺纹有侧向间隙，反向时有空行程， 定位精度和轴向刚度较差；摩擦阻力大，传动效率低；磨损快；滚珠丝杆传动的特点是： 摩擦阻力小，传动效率高；结构较复杂，制造工艺要求高，成本较高；运动平稳，启动 时无振动；寿命长；不自锁，要求自锁时需附加自锁装置。 EPB 用滚珠丝杠副用于中高档汽车电子驻车系统。EPB 用滚珠丝杠副结构与常规滚珠丝杠 副不同，该特殊结构保证其拥有更强的承载能力，在电子制动过程中，卡钳电机通过丝 杆花键带动丝杆旋转，丝母的轴向运动为驻车系统提供制动力。EPB 用滚珠丝杠副是电 子驻车系统中的核心传动部件，质量关乎整套电子驻车系统的性能。目前仅有大陆集团电子制动系统采用滚珠丝杠传动结构，其余制动器厂均使用螺纹传动。

（3）制动：滚珠丝杠应用于线控制动、EMB。 根据《电子机械制动器的建模、仿真和实验研究》，传统液压机械制动及当前部分市场化 的电子液压制动，在制动时，其液压管路油压上升与下降都会存在迟滞现象，导致制动 延缓、事故率高；并且复杂的液压管路也增加了汽车布置防抱死制动系统（ABS）、车身 稳定控制系统（ESP）等控制装置的难度。 电子机械制动系统（EMB）取消了复杂的液压执行机构，具有结构简单、体积小、响应速 度快、控制精度高、节能环保等优点，而且更容易和 ABS/ESP 进行集成，简化结构、节 省空间。EMB 主要由电机、减速增矩装置、运动转换装置和制动器组成，其工作过程为: 电机将电能转化为机械能，并以扭矩的形式输出;减速增矩装置接收电机扭矩，并进行减 速增扭;运动转换装置将电机的旋转运动转化为直线运动;制动器由制动钳体、制动钳块 和制动盘组成，制动钳块在直线推动力的作用下，压紧制动盘产生制动力，制动结束后， 电机反转使制动钳块与制动盘产生固定间隙，等待下一次制动。

由于滚珠丝杠具有精度高、寿命长、工作平稳及可靠性高等特点，EMB 的运动转换装置 可用滚珠丝杠。根据赵立金《电子机械制动系统关键技术研究进展》，EMB 从传动原理上 通常有两大技术路线，分别为线性自增力式和非线性增力式，均使用了滚珠丝杠： （1）线性自增力式：线性增力式电子机械制动系统结构简单，是目前国内外研究与专利 较多的类型，电机输出的旋转力矩经过行星或者定轴齿轮机构减速增扭、再通过滚珠丝 杠将旋转运动转化为平移位移传递给摩擦制动器。 博世 EMB 方案采用电机外置匹配行星齿轮结构与滚珠丝杠副，利用电磁离合器接合断开 可以实现 4 种工况；大陆集团 EMB 方案采用电机内置匹配行星齿轮结构与滚珠丝杠副， 间隙调整方式为智能控制，有棘轮机构实现制动力保持和驻车； （2）非线性自增力式：利用楔形块的自增力原理，取消齿轮减速增扭机构，是近年来研 究的热点，以 SiemensVDO 的楔形自增力结构（EWB，ElectronicWedgeBrake）为代表， 楔形自增力结构可以匹配低功率小型电机配合滚珠丝杠驱动楔形块。

使用滚珠丝杠的 one-box 产品具备体积小、精度高、噪音小、成本低等优势。日立汽车 旗下的东机工（TOKICO），早在 2008 年就开发成功 E-ACT 的线控制动系统，采用滚珠丝 杠做力矩变换，将电机旋转力矩转换为水平移动力矩；2016 年初，博世推出了第二代 iBooster，从二级蜗轮蜗杆改用一级滚珠丝杠减速，体积大幅度缩小，控制精度有所提 高。相较于蜗轮蜗杆-蜗杆涡轮+齿轮齿条传动机构，齿轮齿条部分涉及零部件较多，结 构相对复杂，而采用丝杠的传动机构更紧凑，结构更简单，负载更大，相当于一根丝杠 代替了“蜗杆+涡轮+齿轮+齿条”的作用。若采用滚珠丝杠的传动结构，onebox 产品将 减少使用一个蜗轮蜗杆及多个齿轮结构，性价比得到进一步增强。

2.2.3 人形机器人：负载大精度高，人形机器人有望打开应用空间

人形机器人传动形式多样，丝杠应用广泛。丝杠作为一种传动装置主要应用于人形机器 人的线性关节中，手部常用行星滚柱丝杠或梯形丝杠，腿部对力承载要求较高，常用行 星滚柱丝杠。

较滚珠丝杠，行星滚柱丝杠负载更大、精度更高。 1）优势：行星滚柱丝杠通过多个滚柱与丝杠和螺母之间的多点螺旋曲面啮合来传递运动 及动力。与滚珠丝杠相比，由于滚柱丝杠不需循环装置且滚柱之间不会发生相互碰撞， 接触点较滚珠丝杠副多，其在承载能力、传动精度、轴向刚度、速度及加速度等方面明 显优于滚珠丝杠； 2）劣势：由于结构复杂、加工难度大和成本高，一直没有得到广泛应用。

反向式行星滚柱丝杠适合紧凑场景，如人形机器人。 1） 反向式行星滚柱丝杠的螺母更长，可以用更小的扭矩实现更大的负载。反向式的行 星滚柱丝杠的结构与标准式类似，但是无内齿圈，丝杠两端加工有直齿与滚柱两端 的齿轮啮合，螺母作为主动件，长度比标准式大得多，优势在于通过较小的导程实 现更高的额定负载，从而降低驱动扭矩，适用于紧凑情况下。 2） 丝杠和电机可实现一体化集成。反向式行星滚柱丝杠的齿轮设计于滚柱和丝杠之间， 可以提供更平顺稳定的同步旋转运动，主要用于中小负载、小行程和高速的应用场景。同时，该结构可实现电机和丝杠一体化设计。

梯形丝杠已经实现国产化。梯形丝杠由于结构简单、应用广泛，目前已经基本实现国产 化，国内企业如汇川技术、怡合达及鼎智科技等皆在该产品上有丰富的积累。 行星滚柱丝杠仍在加速研发，推动国产化进程。目前行星滚柱丝杠还未实现国产化，海 外的龙头企业为舍弗勒，其行星滚柱丝杠产品价格约为 1-2 万元/个。国内相关的公司包 括秦川机床、鼎智科技、恒力液压、贝斯特和新剑传动。

2.3 滚动功能部件壁垒较高，中高端市场国产化率较低

滚动功能部件技术壁垒极高，一般来说性能指标主要包括精度指标、运动性能指标、传 动特性指标、承载性能指标，以及对应的涉及性能指标衰减情况的寿命及可靠性。滚珠 丝杠副为了减弱疲劳及磨损带来的失效，针对滚道、轴颈必须具有良好的工程力学性能， 实现高精度、高强度、高刚度、高耐磨。

滚珠丝杠加工一般分为磨削加工与冷轧加工，冷轧加工通过冷加工工艺模具制造，批量 生产后成本低，但是通常精度控制有限；磨削加工通过热处理、车削、磨削等几十道工 序逐一完成，可用于给高精度设备作为定位部件。

除加工过程中的工艺优化，想要实现性能的提升，最终面临的是“设计-制造-检测”的 闭环体系，不是单纯通过购买高端制造设备和进口原材料就能解决。

以上银科技为例，其作为全球丝杠导轨龙头，21 年营收可达 63 亿元人民币，净利润 8.13 亿元人民币，产品以各类滚珠丝杠、直线导轨、轴承、单轴机器人等为主。

经过“04 专项”多年攻关，目前国内也拥有了一整套科学规范的丝杠副和导轨副测评标 准体系，后续有望加速追赶进口品牌。南京理工大学在江苏省苏州张家港市分别建成省 部级和行业重点实验室，以及行业第三方检测平台“数控机床功能部件共性技术工业和 信息化部重点实验室”、“机械工业数控机床功能部件性能测试与可靠性技术重点实验室”。 南京工艺和汉江机床分别建立了南京工艺装备制造有限公司滚动功能部件综合性能实验 室、汉江机床滚动功能部件性能实验室，丽水滚功能部件测试分中心。

考虑近年国家政策对工业母机领域重视程度持续提升，在《“十四五”智能制造发展规划》 中，更是将工业母机作为重点领域进行支持。后续针对机床“卡脖子”的核心零部件领 域有望大力支持，加速国产替代推进。

2.4 公司切入机床滚动功能部件领域，首台套产品已下线放量在即

公司切入机床滚动功能部件领域，有望实现国产替代。公司汽车零部件业务规模化、智 能化生产的技术和管理体系可直接移植到直线滚动功能部件领域。并且，公司现有上千 台高端机床，已与国内高档机床商合作开发了高效、高精度机床，并实现了产业化应用 验证，生产质量、效率在国内同行遥遥领先，未来公司作为“供应商”和“客户”的双 重角色，利用产业化验证平台，可不断提升机床和滚动功能部件质量、效率，从而实现 双赢。 根据公司公告信息，公司通过全资子公司宇华精机落实“高端装备核心滚动功能部件研 发及产业化项目”，产品主要包括高精度滚珠丝杠副、高精度滚动导轨副等，面向高端机 床、半导体、自动化三大产业。项目将引进生产及检测等进口设备约 300 台套（其中， 研发设备 70 台），配套软件及系统、公辅设施等 30 余套。根据中国机床工具工业协会信 息，公司生产的滚珠丝杠副、直线导轨副等首台套已实现成功下线。

3.布局新能源车零部件，寻找汽零新方向

汽车零部件平稳发展，积极拓展新能源业务。从汽车零部件业务来看，2021 年汽车零部 件国内销售收入为 5.72 亿元，占汽车零部件业务收入的 64.51%；出口销售收入为 3.15 亿元，占汽车零部件业务收入的 35.49%。2021 年汽车零部件国内外业务毛利率均有所下 降，国内主要受原材料成本上涨影响，国外业务叠加人民币对美元汇率升值因素；2022 年在上述因素持续影响下，加之人工成本持续上涨，汽车零部件毛利率进一步下降。 1H23 受益于汽车行业形势逐步好转，尤其是商用车产销量高增长，公司涡轮增压器零部 件收入 4.83 亿元，同比增长 25.61%，带动公司业绩加速增长。

积极布局新能源车业务，打造营收新增长点。2022 年 6 月，为进一步夯实在新能源汽车 领域的实体布局，公司在安徽省马鞍山市含山县设立了全资子公司“安徽贝斯特新能源 汽车零部件有限公司”，将以此开展新能源汽车零部件的研发、制造和销售，旨在进一步 扩大新能源汽车零部件的产能规模，进一步围绕市场优化产品结构，进一步增强客户黏 性，提升公司在新能源汽车产业链中的竞争力。新能源车主要产品有压铸（占比约 40%） 以及精密零部件（约 60%）。去年该板块实现了 9000 万元的收入，预计在新厂房建成及 量产的加持下，预计今年具有较高增速。

3.1 涡轮增压渗透率有望持续提升

涡轮增压器零部件业务是公司的主营业务。公司于 2005 年进入汽车涡轮增压器零部件加 工领域，主要提供叶轮、中间壳、精密轴件、齿轮轴和压气机壳五种产品，产品毛利率 在 30-40%。涡轮增压器是现有技术下唯一能使发动机在“工作效率不变”的情况下增加 “输出功率”的机械装置，在当前节能减排要求不断提高和混动车型销量快速提升背景 下（混动车型的发动机相比于传统燃油车体积更小、更注重效率，对涡轮增压器需求高）， 涡轮增压器市场空间有望持续提升。涡轮增压在传统车市场领域有持续增长，渗透率为 50%左右，5 年内有望向 90%进展；在混动车领域目前渗透率已达 70-80%。随着节能减排 标准趋严，以及混合动力汽车销量增长，涡轮增压器的渗透率仍不断提升，行业增速有 望保持稳定增长。

公司涡轮增压器生产设备与工艺先进，积累丰富。汽车涡轮增压器和发动机零部件对于 加工材料、加工精度和质量稳定性有较高要求，只有少数在设备、工艺和生产组织等方 面有优势的企业才能生产。通过长时间的工艺积累和研发、大量高精度数控机床的引入、 持续生产组织管理改进，公司已在以上方面获得了丰富的积累。 与各行业优质客户资源合作，业务稳定。在精密零部件业务中，公司已经与盖瑞特 （Garrett）、康明斯（Cummins）、博马科技（BMTS）、长春富奥石川岛（FIT）、博格华纳 （BorgWarner）、皮尔博格（Pierburg）、宁波丰沃、上海菱重（SMTC）、三菱重工 （MHIET）等著名汽车涡轮增压器和发动机相关制造企业建立了长期稳定的业务合作关系； 在航空、气动工具和制冷设备等领域，公司也与该领域主要企业建立了良好的业务合作 关系；在智能装备及工装业务中，公司已成为上汽通用、潍柴动力等知名整车整机厂的 主要供应商之一。 下游客户黏性高，丰富的客户资源有利于公司持续发展。由于下游客户对其供应商的质 量服务要求高、前期考核周期长、评审认证体系复杂，因此其转移成本相对较高，一旦 建立合作不会轻易变更供应商。公司积累的优质丰富客户资源将是保证未来业绩稳定和 持续发展的重要支撑。

3.2 新能源车产能持续释放

积极布局新能源车业务，打造营收新增长点。公司新能源车主要产品有压铸（占比约 40%）以及精密零部件（约 60%）。公司新能源汽车功能部件及涡轮增压器零部件募投项 目已逐步投产，产能持续爬坡。公司于 2020 年 11 月 2 日向不特定对象发行总额为 6.00 亿元的贝斯转债，募集资金中 5.30 亿元用于投建年产 700 万件新能源汽车功能部件及涡 轮增压器零部件建设项目，0.70 亿元用于补充流动资金。截至 2022 年末，年产 700 万 件新能源汽车功能部件及涡轮增压器零部件建设项目已累计投入 4.54 亿元，募集资金使 用进度为 85.60%；补充流动资金的募集资金 0.70 亿元已全部使用。截至 2023 年 3 月末， 募投项目已逐步投产，产能持续爬坡。

新能源车业务核心客户依赖度高，正在拓展合作版图。公司前五大客户集中度较高， 2022 年报显示，公司前五名客户合计销售金额占公司年度销售总额的 76.46%，较 2020 年的 78.5%有小幅下降。随着新能源汽车行业中新势力车企的不断涌现，公司在维持老 客户供应的同时积极开拓新客户，有望降低对前五大客户的依赖程度。随着新能源汽车 领域客户群的不断拓展，公司新能源汽车零部件业务占比逐年快速提升。

新能车零部件覆盖纯电、氢能、混合动力，料将持续受益于产能提升和新能车渗透率提 升，各业务之间具备较好的协同性，共享客户资源。 （1）纯电车方面，公司已具备车载充电模组、驱动电机零部件、控制器零部件、底盘安 全件等零部件生产销售能力，与多家新能源汽车领域知名企业已建立合作，公司可转债 募投项目——“年产 140 万件新能源汽车功能部件项目”已于 2022 年 3 月达到预定可使 用状态，后续产能将持续爬坡，未来三年业务处于扩张期。 （2）混动车方面，公司的混动传动结构件以及涡轮增压器核心零部件已经普遍适用于混 合动力汽车，公司将持续积极参与客户新产品的创新研发，并随客户讲业务拓展至新能 源汽车整车客户端。 （3）氢能车方面，已布局氢燃料电池汽车空压机叶轮、空压机压力回收和整流器、电机 壳、轴承盖以及功能部件。客户已拓展至博世中国、盖瑞特、海德韦尔、势加透博等国 内外优质企业。公司在开展氢燃料电池相关产业布局的初期便成功交付了下游客户霍尼 韦尔氢燃料电池核心配套组件，应用于日本本田 clarity 新能源汽车的生产制造。随后， 公司继续加大合作与投入力度，在该产业链积累了丰富的经验和技术储备，将客户拓展 至博世中国、盖瑞特、海德韦尔、势加透博等国内外优质企业。

4.财务分析与可转债项目

4.11H23 公司业绩加速增长，新能源汽车零部件业务开始发力

伴随汽车销售量高增长，公司近年业绩持续增长，22 年实现营业收入 10.97 亿元，同比增长 3.78%，实现归母净利润 2.29 亿元，同比增长 16.24%，在 4Q22 受到疫情一定影响 情况下全年业绩增速相比 1Q-3Q22 有所下降。 1H23 实现归母净利润 1.3 亿元，同比增长 62%；实现扣非归母净利润 1 亿元，同比增长 46.9%，业绩增长一方面受益于公司在原有业务领域份额继续突破，商用车板块反弹较快， 一方面得益于公司重点布局的新能源汽车轻量化结构件、高附加值精密零部件以及氢燃 料电池汽车核心部件等业务取得较好增长，盈利能力显著提升。

22 年公司收入仍以汽车零部件业务为主，占比 91.71%，汽车零部件业务毛利率较高但近 年有所下降。

公司销售费用逐步下降，2023 年上半年为 0.47%。受新能源汽车业务年降影响，公司毛 利率和净利率近年小幅下降，2023 年上半年分别为 32.85%、20.57%。

4.2 可转债募投项目已批量生产，推股权激励计划加速成长

公司 2020 年 10 月发布可转债募集说明书，开始布局新能源业务板块，募集资金当中 53,000 万元将投入年产 700 万件新能源汽车功能部件及涡轮增压器零部件建设项目，建 成后年产 560 万件涡轮增压器核心零部件和 140 万件新能源汽车功能部件。

截至 2022 年 12 月 31 日，公司年产 700 万件新能源汽车功能部件及涡轮增压器零部件项 目投资进度达 85.60%，已实现批量生产，2022 年当期产生 909.54 万元的效益。公司及 时布局新能源汽车零部件业务，预计未来给公司带来较大增量。

22 年 10 月公司发布限制性股票激励计划（草案），并于 11 月完成了首次授予。激励计 划面向共 118 名员工，计划合计授予限制性股票 219.2 万股，占首次授予日总股本的 1.1%。首次授予的限制性股票业绩考核计划为以 2021 年为基数，22/23/24 年营业收入、 净利润增速分别不低于 10%/25%/45%。

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