2022年伊之密发展现状及竞争优势研究 伊之密专注注塑机与压铸机解决方案

1、伊之密是模压成型机械解决方案领先企业

专注模压成型机械产品解决方案

伊之密成立于 2002 年，主营产品包括注塑机、压铸机、橡胶注射成型机、高速包装系统、 机器人应用及智能制造系统产品线，注塑机主要产品包括：三板机、二板机、全电动注塑 机和多物料注塑机；压铸机产品包括：冷室压铸机、热室压铸机和镁合金注射成型机。产 品下游应用广泛：家用电器、汽车、3C 产品、医疗器械、包装及航空航天等。

十年营收成长近 5 倍，利润成长超 8 倍

十年收入增长近 5 倍，利润增长超 8 倍。2011~2021 年，公司营收从 7.68 亿元增长到 35.3 亿元， CAGR=16.5%。归母净利润从 0.64 亿元增长到 5.16 亿元，CAGR=23.2%。 2021 年公司营业收入 35.3 亿元/yoy+30.0%；归母净利润 5.16 亿元/yoy+64.2%，净利润 创历史新高。22Q1 营业收入 8.99 亿元/yoy+18.3%，归母净利润 1.11 亿元/yoy+3.1%。

2011~2021 年注塑机业务持续增长，压铸机 2018 年短暂下滑后持续恢复。分产品看， 2011~2021 年伊之密注塑机业务收入从 4.5 亿成长到 25.85 亿，复合增速 19%，注塑机的 产品系列及销售渠道不断完善，市场竞争力不断提升；2011~2021 年压铸机收入从 2.72 亿增长到 5.72 亿，CAGR=8%，压铸机下游主要以汽车行业为主，容易受汽车行业景气影 响，2018~2019 年，汽车零部件行业低迷，加上行业竞争，公司压铸机收入从 2017 年 6.34 亿的历史高点下降到 2019 年的 4.25 亿元，2020~2021 年随着汽车行业景气回升。 同时，公司也开始打造新的压铸产品系列，以期在新一轮行业景气周期里提升市场占有率。

受益规模效应和精益生产，盈利能力持续提升。2011～2021 年，受益于规模效应，公司 毛利率从 32.3%提升到 34.5%，其中注塑机毛利率从 30.1%提升至 33.8%，压铸机 2011 年毛利率为 34.1%，2016 年提升到 41.59%，后因行业景气回落及竞争原因，逐渐回落至 2020 年的 30.11%，2021 年随着行业景气回升，毛利率回升至 35.2%，未来随着公司高 端 LEAP 系列推向市场，毛利率有望维持在较高水平。

加强内控，费用率自 2015 年以来持续走低。2011～2021 年期间费用率先升后降，由 21.82%上升到 2015 年的 27.47%，2021 年逐渐下降至 20.23%，22Q1 为 18.80%。其中， 管理费用率波动较大，从 2012 年 9.51%上升 2015 年的 14.15%，后随着收入规模上升降 低至 21 年的 9.66%，销售费用率从 2012 年的 10.6%上升至 2015 年的 12.24%，后下降 至 2021 年的 9.80%，主要原因随公司规模扩大，销售费用同比增加的同时，占营收比重 降低。后下降至 2021 年的 9.8%。财务费用率由于利息支出减少而有所降低。公司 2021 年研发投入增加，研发费用 1.6 亿元，同比增长 21.5%，主要原因是公司超大型压铸单元 和超大型高端注塑成型装备的关键技术研究及产业化，公司的超大型压铸机有望加快自主 产业化与进口替代进程，在新能源汽车车身一体压铸的行业大潮中充分受益。

经营现金流总体趋势上升，资产负债率有所下降。2011~2021 年公司经营现金流量净额自 0.46 亿元上升至 3.17 亿元，21 年现金流较 20 年减少主要由于原材料价格上涨，公司加 大了备货。2016 年以来，公司资产负债率处于 50%～56%之间，22Q1 资产负债率为 52.64%，主要原因为 2020 年公司定向增发，公司经营杠杆降低，债务压力减轻。

合同负债快速上升，22Q1 存货同比上升快。22Q1 合同负债+预收账款合计为 3.71 亿元 /yoy+20.50%。22Q1 存货 13.71 亿元/yoy+47.90%，主要原因为受原材料价格上涨影响， 公司增加存货储备。

股权结构稳定，绑定高级管理人员

股权结构相对稳定，实际控制人 2021 年 8 月通过定增增持公司 3400 万股，发行价格为 5.29 元/股。公司实际控制人为：陈敬财、甄荣辉和梁敬华，三人通过佳卓控股及直接股 权掌握公司约 38%的股份。公司分别于 2019 年 6 月、2020 年 4 月、2020 年 11 月进行了 三期员工股权激励，用于激励核心管理人员和技术人员。

2、一体压铸工艺：高效低成本的汽车制造革命

一体压铸工艺：提升效率，降低成本

压铸是一种金属铸造工艺，采用铝合金车身的产品上经常会见到压铸工艺，主要以小型零 部件为主。它是将融化的金属施加高压，注入模具的腔体内，以铸造出需要的形状。它与 传统砂型铸造有着本质的不同，其模具通常是用强度更高的合金打造而成。

压铸机下游需求 70%来自于汽车行业，2020 年之前压铸机最大吨位为 4500 吨，压铸机 主要用于小型零部件。小型零部件主要包括车门框、A 柱、后纵架、尾箱盖、三合一/五合 一动力总成外壳等大型车身构件，需要使用 4000T 压铸机制造，减震塔使用 2500 吨压铸 机制造，重卡发动机缸体使用 4500 吨压铸机制造。

一体压铸是通过大吨位压铸机，将多个单独、分散的铝合金零部件高度集成，再一次成型 压铸为 1-2 个大型铝铸件。传统造车工艺包括冲压、焊装、涂装、总装四个步骤，一体化 压铸覆盖了冲压和焊装两个步骤，以单个大型铝铸件替代大量的小型零件，与传统汽车制 造相比具有显著优势。

2020 年 9 月 22 日的特斯拉电池日发布会上，车身一体化的构想（即“一体化压铸前底板 +CTC+一体化压铸后底板”）被提出，极简化汽车制造方式对大型压铸机产生需求。马斯 克称特斯拉 Model Y 将采用一体压铸生产车身后底板总成，2021 年特斯拉发布的 Model Y，一体压铸了车身的整个后底板，一体压铸件包含了整车左右侧的后轮罩内板、后纵梁、 底板连接板、梁内加强板等零件。

一体压铸的优势：提升效率、降低成本

1）后桥轮拱上方部位零部件加工时间从 1~2 小时缩减到 3~5 分钟。根据特斯拉官网， Model 3 与 Model Y 的后桥轮拱上方部位需要 70 个零件组成，而 Model Y 的一体压铸式 车身只需要一个零件组成，零件数量比 Model 3 大大减少，焊点大约由 700-800 个减少到 50 个。如果采用传统加工工艺，冲压加焊装这 70 个零件组装一个部件，至少需要两个小 时，必须多线并进，才能满足生产节奏。大型压铸机一次压铸加工的时间不足两分钟， 80-90 秒即可完成，每小时能完成 40-45 个铸件，一天能生产 1000 个铸件。由于应用了 新的合金材料，特斯拉一体压铸的后地板总成不需要再进行热处理，制造时间由传统工艺 的 1-2 小时缩减至 3-5 分钟，并且能够在厂内直接供货。

2）为汽车生产提供了较高的灵活度，缩短了车型开发周期，新车开发周期从过去的 6 个 月缩短到 2~3 个月。针对不同的动力系统或电池，只需要一次调整模具，就可以压铸出适 配新设计的部件，减少生产的复杂性，降低重新设计新产品的成本和时间周期，同时大幅 加快了新车型量产的进程。

3）通过设备、人员、场地的节省，制造成本降低 40%。用一个大型压铸件的一次压铸节 省了传统的几十个零部件冲压、焊接等工艺，节省了大量的生产设备，马斯克称一个大型 压铸件可以节省 300 个机器人；机器占地面积缩小了 30%；一个压铸车间生产工人需 200~300 人，一台压铸机需要 20 个工人。从车身造价来看，按照特斯拉的数据，相较钢 铝混合车身节省 40%的制造成本，一体压铸全铝车身造价为 9000-12000 元。

4）车身轻量化，续航里程提升 5~10%。一体压铸全铝车身重量约为 200-250kg，显著低 于钢车身 350~450kg。

特斯拉计划用 2~3 个大型压铸件拼接成整个下车体总成，替换掉原来的 370 个零件，最 终实现汽车总重量降低 10%，续航里程增加 14%。一体化后地板需要用 6000 吨的压铸机， 一体化前底板需要用 9000 吨以上压铸机、一体化电池底盘需要用到 9000~12000 吨的压 铸机。根据特斯拉远期计划，未来可实现底盘甚至白车身一次压铸成型，整车将由 8 个构 件组成，代替 200-400 个零部件，生产成本有望下降 40%，从而完全取消组装生产线，对 应的压铸机吨位有望达到 10000T 以上。

持续提升材料性能和工艺设备，推进一体压铸产业化。一体压铸在材料性能、工艺和设备、 维修费用等方面还有完善空间。据鸿图科技透露，一体化压铸需要配置超大型（6000T 以 上）压铸设备，同时由于产品体积大难以进行热处理，需要在材料方面有所突破，生产工 艺和模具会影响产品的成品率。

1）材料方面，对原材料的性能要求更全面。车身件尺寸大、结构复杂，压铸过程要求原 材料具有良好的流动性；

2）工艺与设备方面，对工艺水平、设备与模具的要求更高。随着压铸尺寸/重量增加，压 铸机吨位要求提升；随着压铸机锁模力、压铸件精度及“多合一”设计复杂度提高，模具 的抗压力和形状设计要求提升；

3）消费者方面，维修费用较高。一体压铸件为铝合金材质，无法钣金修复只能替换，后 期维修成本高昂；小型碰撞原本只需更换个别零部件，但因为一体压铸车身将众多零部件 整合成一个零件，整体更换导致成本升高。随着规模化量产，维修费用有望降低。

预计 22-30 年中国/全球新能源汽车一体压铸机年均新增需求 72/181 亿元

2022~2030 年中国/全球新能源汽车一体压铸设备年均需 求为 72/181 亿元。如果考虑燃油车也有减重需求，采用一体压铸工艺，我们假设 2030 年 一体压铸在新能源车/燃油车的渗透率分别为 100%/20%，那么全球燃油车对一体压铸设备 的年均新增需求为 32 亿。因此，综合考虑新能车和燃油车需求，一体压铸设备年均新增 需求为 213 亿元。核心假设：

1）新能源乘用车产量：根据中汽协数据，2023-2030 年中国乘用车产量增速为 4%，根据 各国规划的新能车数量，我们预计 2030 年我国新能源车渗透率为 55%，我们预计 2030 年全球新能源车渗透率为 50%。

2）随着特斯拉的示范效应，一体压铸产业趋势开始逐渐明朗，越来越多的车企和压铸厂 开始研究一体压铸工艺和材料，我们认为基于一体压铸的低成本高效率，减重提升续航里 程的显著优势，未来一体压铸有望在新能源车领域全面应用，同时在燃油车上部分渗透。

3）根据特斯拉官网，从特斯拉加州基地的设备节拍和专利披露的生产节拍来看，生产一 个铸件的时间大约为 147 秒，专利上特斯拉给出的节拍范围为 60~120 秒且设备的有效工 作时间为 75%，那么每天共计生产：（24*60*60/147）*0.75＝441 件，每年生产 50 周， 每台压铸机年产能为 441*7*50=154350 件。

4）一体化压铸部件：新能源车 6000 吨以上一体压铸可应用的部位为前、中、后底板 3 个 部位，4000 吨一体压铸可应用的部件为电池包、电机电控壳体、副车架、车门*4、后盖共 计 8 个部位；燃油车可用 6000 吨以上一体压铸可应用的部位为前、中、后底板 3 个部位， 4000 吨一体压铸可应用的部件为车架、车门*4、后盖共计 6 个部位。

5）根据调研，4000 吨压铸机解决方案约为 3600 万元，一体压铸所需 6000 吨及以上的压 铸解决方案均价约 1 亿元。

越来越多车企跟进。跟进这项工艺的车企中，特斯拉是采取完全自供的方式，蔚来、理想、 小米是外供，小鹏、大众是自供+外供相结合，根据沃尔沃 2022 年 5 月 20 日发布的新闻， 沃尔沃将在下一代纯电车型上采用自供方式，奔驰、福特、一汽等传统造车企业也在陆续 跟进布局，我们认为未来还会有更多车企加入。

为了给整车厂进行配套，压铸厂积极新建一体压铸产能。

布勒、力劲、伊之密和海天金属将是一体压铸领域最主要的参与者。压铸机行业竞争格局 较为稳定，市场份额排名靠前且具备一定规模的企业有力劲科技、伊之密、海天金属，瑞 士布勒。从产品吨位来看，国内具备 6000 吨以上大型压铸机设计、生产能力的企业仅有 力劲、伊之密和海天金属，海外领先企业是瑞士布勒。

伊之密压铸业务增速及盈利能力高于力劲。力劲科技是国内压铸机龙头， 2021 压铸机营 收 26.57 亿港元/yoy+40.6%，占比 67.15%；注塑机营收 12.46 亿港元/yoy+64.7%； 2013~2021 年压铸机收入从 17.38 亿成长到 26.57 亿港币，复合增速 5.4%。伊之密压铸 机收入从 3.4 亿成长到 5.72 亿人民币，复合增速 6.7%。力劲未披露分业务毛利率，21 年 综合毛利率 29%，由于其收入 67%来自压铸机，基本决定了公司综合毛利率水平；伊之 密压铸机毛利率 35%，注塑机毛利率 33.8%，我们判断伊之密压铸机毛利率显著高于力劲。

伊之密：完善高端产品系列，积极投身一体压铸新趋势

公司于 2021 年推出高端系列 LEAP 系列产品线，对标布勒，主要性能指标达到国际一流 水平。搭载了伊之密自主开发的 YI-CAST 实时闭环压射系统和 ORCA 控制系统，在压射 系统、控制系统、锁模系统、节能创新等方面进行了全面升级和优化，具有智能、快速、 精准、节能四大优点。同时于 2022 年推出 1600 吨两板机，公司将在此基础上，逐渐完成 中大吨位两板机的研发。

22 年初推出 7000 吨超大型压铸机，5 月 26 日，与一汽签约 9000 吨超大型压铸机。 7000T 是伊之密全力打造的重点新品，采用了高刚性及高效稳定的锁模系统，可实现高标 准高性能的快速压射，压射速度最大可达 12m/s。5 月 26 日，公司与一汽铸造战略合作签 约 LEAP9000 超大型压铸机，最大锁模力可达 10000KN，创下了全球超大型压铸机行业 的新记录，同时，新机器融合了全新 Leap 系列的压射系统、控制系统等先进技术，性能 更卓越，公司预计将于今年 9 月组装完成，未来将应用于一汽 SUV 新能源车型的车身压 铸。计划在 2025 年之前完成 10000 吨以上产品的研发和试制。

产能准备：公司预计超重型压铸厂今年 10 月投产，年产能为 100 台重型及超重型压铸机。 目前厂房主要针对 4500T 压铸机生产，将新建五沙工厂三期，总面积 23000 平方米，最 大可以满足 20000T 机器装配，公司预计将于 2022 年 10 月竣工，年产能最高可达 100 台 重型和超大型压铸机。

3、注塑机行业跟随宏观经济小幅波动，行业格局从分散走向集中

注塑机行业：应用场景广，跟随宏观经济小幅波动

中国塑料制品产量稳步增长。2012~2021 年中国塑料制品产量由 5781 增长到 8004 万吨， CAGR=3.7%，国内外注塑机下游应用无显著区别，全球注塑 机下游分别为汽车占比 26%-30%、家电占比 22%-25%、包装占比 12%-16%。

预计 2016~2024 年全球注塑机产值从 84.5 亿欧元增长至 115.6 亿欧 元，复合增速 3.9%。中国注塑机市场需求从 211.6 亿元增长到 300.6 亿元人民币，复合 增速为 4.5%。2021 年中国注塑机械行业产值约为 261 亿元，预计 22~24 年中国注塑机 械行业复合增速为 4.8%。

中国注塑机出口金额远高于进口额。2021 年中国注塑机出口金额为 16.93 亿美元，同比 增长 39.6%，出口均价为 3.4 万美元。注塑机进口金额为 7.43 亿美元，同比上升 25.2%， 进口均价为 9.56 万美元。

注塑机行业从分散走向集中，从低端升级到高端

欧日占据注塑机的高端市场。欧洲、日本在塑料机械领域非常重视创新，以德国为代表的 欧洲国家生产的精密注塑机、大型注塑机等具有高技术含量和高附加值，根据中国塑料机 械网数据，2021 年全球超过 45%以上的塑料机械专利由欧洲公司拥有，每年一半以上的 出口额也来源于欧洲。日本的电动注塑机，在北美地区市占率达到 30%，在快速周期成型、 高精度微型化注塑方面占据优势。

国内注塑机市场格局从分散逐渐走向集中。伊之密凭借持续的技术投入和积极的销 售策略，行业排名从 2012 年第七位提升至 2021 年的第二位，未来有望继续提升市占率， 进一步缩小与第一名的差距，拉开与第三名的差距。

伊之密：注塑机行业的成长型选手

伊之密成长性及盈利能力处于行业领先水平。从成长性来看，2011~2021 年伊之密注塑机 业务收入从 4.5 亿成长到 25.85 亿，复合增速 19%，同期海天国际从 70 亿成长到 160 亿， 复合增速 8.6%，震雄集团原地踏步；伊之密毛利率水平在行业内保持领先，2021 公司注 塑机业务毛利率为 33.83%，高于海天国际 32.3%及震雄集团的 26.8%。

伊之密注塑机业务成长性显著高于行业和竞争对手的主要原因：

1）不断完善产品线，提升产品力。对标行业领先企业，公司过去 5 年不断完善产品线， 2017 年推出二板机、2020 年推出全电系列，完成了注塑机全系列产品布局，锁模力涵盖 60T~8500T，其中三板机锁模力 60T~2600T，全电动注塑机锁模力 60T~460T，二板机锁 模力 500T~4000T。新产品线成功导入市场使得公司收入规模不断提升。2022 年公司在大 型注塑机方面取得突破，研发推出 8500 吨注塑单元，有望在航空航天、汽车等行业应用， 以满足对大型塑料组件对需求。

2）完善国内外销售渠道，区别于竞争对手的经销商模式，公司的直销模式更贴近客户需 求，及时响应。公司在国内以直销为主，并尝试直销与经销相结合的模式。HPM 创办于 1877 年，是美国著名的机械制造商，主营注塑机、压铸机、塑料片材挤出生产线和液压 压力机械等产品。2011 年公司收购品牌 HPM，恢复了 HPM 在北美的售后与技术服务， 利用 HPM 的知名度与品牌效应，以双品牌策略带动公司在海外的销售，并在海外建立分 公司负责销售、售后、技术服务和研发任务。公司不断推进营销团队的专业化，并设立 YFO 项目提升公司的售后服务水平，扩大公司的市占率。在公司海外最大市场印度设立投 资工厂，采取直营模式销售，以本土化生产、经营、售后服务和 HPM 品牌优势提升公司 形象，增加海外销售。

3）不断提升产能，提升大订单交付能力，2022 年底将具备年产 80 亿产值的能力。公司 在 2012~2013 年、2017~2018 年，2022 年，分别进行三次产能扩张。目前公司在顺德高 黎、五沙、苏州吴江建立了 5 个生产基地，国内生产场地占地面积约 45 万平方米。截至 目前，公司远期规划产值达 80 亿。

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