2025年固态电池设备行业深度报告：固态电池春山可望，工艺设备体系重塑

一、固态电池前景广阔，产业化趋势加速

（一）锂电池终局形态，兼具高能量密度与高安全性

1.固态电池性能优势突出，有望解决行业痛点

传统液态电池存在能量密度逼近上限，易发生热失控等问题。1）能量密度上限：目前液态锂电 池能量密度的理论极限大约在 350Wh/kg，市场主流的液态三元电池的能量密度通常在 260Wh/kg280Wh/kg 之间。2）热失控风险：近年来由电池热失控引发的电动汽车起火自燃事故时有发生，是 新能源汽车安全性的核心问题之一。热失控通常由电池内部物质发生连锁反应引起，诱发原因包括 机械滥用（碰撞、挤压、穿刺）、电滥用（过充、过放和外短路）、热滥用（外部高温烘烤）以及 电池老化所引起的电池内短路，例如负极锂枝晶刺穿隔膜导致正负极短路、电解液泄露等。3）SEI 膜增厚影响循环寿命：液态锂电池在充放电过程中，固态电解质界面(SEI)膜会逐渐增厚，影响电池 的循环寿命。4）低温性能不足限制场景应用：液态锂电池在低温环境下性能显著下降，内阻会呈现 非线性增长，能量损失严重制约续驶里程。随着新能源汽车的加速渗透，以及低空经济、人形机器 人等新兴领域快速发展，对高能量密度、高安全性锂电池的需求日益凸显。 固态电池使用固态电解质代替传统的电解液和隔膜，根据电解质含液量的不同，又可分为半固 态电池（含液量 5%-10%）和全固态电池（不含液体）。相比传统液态电池，固态电池具有能量密 度高、安全性高、应用场景广等优势：1）固态电池通过优化电解质和正负极材料，能量密度可轻松 达到 400Wh/kg，甚至 500Wh/kg 以上。2）酯类及醚类液体电解质存在化学稳定性差、易燃性、易 泄漏等问题，而固态电解质通常有较高机械强度（杨氏模量），且相对锂金属稳定，可有效抑制锂 枝晶生长，克服电解液泄漏和易燃性问题，同时使高理论比容量的金属锂(3860mAh/g)作为负极成 为可能，进而大幅提升电池能量密度。3）相较于在低温下发生液-固相变的有机电解液，固体电解 质在高温和低温环境下保持稳定，这使得固态电池能在较宽的温度范围内可靠工作。4）固体电解质 能够同时充当隔膜和电解质，且具有较宽的电化学窗口，有望简化电池结构并提升能量密度；5）固 态电池可通过多层堆垛技术实现内部串联，获得更高的输出电压。

2.固态电解质是关键核心，氧化物/硫化物逐步成为半固态/全固态主流

目前固态电解质材料主要分为硫化物固态电解质、氧化物固态电解质和聚合物固态电解质等， 目前半固态电池主要采用氧化物材料，而硫化物凭借其出色的离子电导率和良好的机械性能而逐渐 成为全固态电池固态电解质的主流技术路线。 硫化物基固态电池采用的硫化物电解质主要由硫化锂和铝、磷、硅等元素组成，硫化物电解质 具有三维骨架结构，为锂离子提供了快速传输的通道，锂离子扩散机制较为优越。硫离子半径大， 使得锂离子传输通道更大，具有最高的离子电导率和与硫基阴极的良好界面相容性。同时，硫化物 全固态电池能够实现更高的能量密度，理论上能够达到 900Wh/kg，远高于传统液态锂离子电池。 硫 化 物 电 解 质 的 缺 点 在 于 电 化 学 窗 口 狭 窄 ， 与 金 属 锂 负 极 一 起 使 用 时 ， 产 生 的 固 态 电 解 质 中 间 相 （SEI）阻抗也较大，并且电解质与电极之间界面不稳定，容易形成锂枝晶。硫化固态电解质对水和 空气极其敏感，加工难度较大。S 在高充电电压下易被氧化，P 和 Ge 容易与负极 Li 金属发生严重 的界面反应，生成电阻相的界面层，阻碍锂子的快速运动，并产生有毒的 SO2、H2S 气体。此外， 当前无论是合成哪种硫化物电解质，都需要使用昂贵的 Li2S，使成本远高于商业化应用要求。 与硫化物相比，氧化物电解质具有更宽的电化学窗口和更高的氧化稳定性，主要包括 NASICON 型、石榴石型、非晶类型(如 LiPON)等。然而，氧化物电解质的室温离子电导率一般低于硫化物， 其较大的晶界电阻也限制了其离子电导率的发挥。要获得致密的陶瓷电解质，通常超过 1000℃的烧 结温度，且其内在硬而脆的特性使其难以缓冲循环过程中电极材料的体积变化，导致在正负极界面 处产生非常大的传质阻抗，从而对电池的生产、组装等环节提出了严格的要求，极大地增加生产及 组装成本及工艺的复杂性。此外，氧化物固态电解质的电极-电解质界面接触能力较差，循环过程中 界面稳定性也较差，导致循环过程中界面阻抗迅速增加，负极有效容量不足，电池寿命衰减较快。 聚合物固 态电 解质主要 是由 聚合物基 质(例 如聚环氧 乙烷(PEO)、 聚丙烯 腈(PAN))与锂盐(例如 LiClO4、LiPF6)组合构成。聚合物固态电解质具有出色的机械稳定性和成膜性，可实现大规模生产。 但相对较低的电导率限制其进一步发展，难以支撑整个全固态电池中的物质传输。 卤化物固态电解质主要有 LiaMCl6、LiaMCl4、LiaMCl8 等，其中 M 为过渡金属元素。卤化物兼 具耐高电压、离子电导率高、电化学窗口宽、塑性变形能力好等优势，成为固态电解质的“后起之 秀”，但高成本、与锂金属负极界面稳定性差和较低的化学稳定性制约其应用。

3.正负极向更高比能材料迭代，固态电池能量密度上限有望进一步打开

正负极材料是决定固态电池能量密度、循环性能、倍率性能、安全性和电池成本的核心之一， 正极材料应满足高氧化还原电位、电压平台稳定、锂离子可逆脱嵌量充足、结构稳定、可通过修饰 改性实现与固态电解质能级和晶体结构匹配、电子和离子电导率较高、热稳定性好等条件；而负极 材料应具备较高比容量、较低的电极电势、与固态电解质良好兼容、体积膨胀系数低、良好的电子 和离子电导率等特性。

正极材料从三元材料向富锂锰基过渡。当前商业化的钴酸锂（LCO）、镍锰钴三元（NMC）、 磷酸铁锂（LFP）等正极材料具有晶体结构稳定、技术成熟、性能稳定等优势，但仍然难以满足新 兴设备对锂离子电池高比能的需求。富锂锰基由于具有较高的能量密度以及较低的单位成本，有望 成 为 固 态 电 池正 极 材 料 之 一 。 富 锂 锰 基 材 料 能 够 实 现 动 力 锂 电 池 高 能 量 密 度 技 术 突 破 ， 拥 有 高 达 300mAh/g 的比容量和 1000 Wh/kg 的能量密度，远超目前商业化应用的磷酸铁锂和三元材料等正 极材料的放电比容量，几乎是当前已商业化正极材料实际容量的两倍。但富锂锰基材料存在初始库 伦效率低、容量衰减快、倍率性能差、电压衰减及压实密度低等商业化难题，需通过界面工程设计 进行改性，以提升其离子导电率和充放电过程中的离子传输能力，消除阴离子氧在循环过程中的不 可逆损失，抑制表面结构的降解。 负极材料从石墨向硅碳负极、锂金属负极过渡。不同的负极材料可以通过嵌入、合金化或转换 反应实现储锂，目前已广泛应用的负极材料包括石墨类、Li4Ti5O12、无定形碳（硬碳、软碳）、硅 基材料、锂合金等。目前石墨负极能量密度已经达到极限，硅基材料的理论比容量高于石墨负极， 具有目前已知最高的理论锂储存容量 4200 mAh/g，被视为新一代锂电负极材料，其商业化瓶颈主 要在于体积膨胀问题，硅材料作为锂电池负极在循环过程中体积膨胀率高达 300%，产生的内应力 将造成材料结构的坍塌，加速 SEI 膜的产生，导致电池容量的降低和循环寿命的减少。通过多孔结 构、复合材料、表面包覆等手段可一定程度改善性能；锂金属具有高比容量、低电极电势和低密度， 理论比容量高达 3860mAh/g，是传统石墨负极（理论比容量约 372mAh/g）的十倍以上，是锂电池 负极的理想选择。但锂金属负极的高反应活性和无宿主结构特性严重制约其在硫化物基固态电池的 应用，一方面锂金属与硫化物固态电解质界面接触较差且易发生界面副反应，另一方面锂枝晶生长 将引发安全问题。现阶段锂金属负极的商业化仍存在较大瓶颈，是负极材料的长期迭代方向。

目前国内主要企业逐步聚焦于以硫化物为主体电解质的全固态电池技术路线，选择高镍三元正 极、硫化物主体的复合电解质、硅碳负极构成的材料体系，以实现车用电池比能量 400Wh/kg 左右 为目标，超越传统液态和半固态电池。同时，通过全固态电池将高镍三元电池安全性提升到磷酸铁 锂电池水平。根据欧阳明高院士预计，全固态电池产业化将分为三个阶段： 2025-2027：石墨/低硅负极硫化物全固态电池。以 200-300Wh/kg 为目标，攻克硫化物复合 电解质，打通全固态电池技术链，三元正极和石墨/低硅负极基本不变，面向长寿命大倍率应用； 2027-2030：高硅负极硫化物全固态电池。以 400Wh/kg 和 800Wh/L 为目标，重点攻关高容 量低膨胀长循环硅碳负极，优化高镍三元复合正极和硫化物复合电解质，面向下一代乘用车电池应 用。 2030-2035：锂负极硫化物全固态电池。以 500Wh/kg 和 1000Wh/L 为目标，重点攻关锂负 极/无锂负极，采用先进的硫化物复合电解质、高电压高比容量正极（超高镍、富锂、硫等）。

（二）半固态电池率先量产，新兴领域需求涌现

1.半固态电池率先实现商业化，全固态市场空间可期

固 态 电 池发 展 正 处 初 期阶 段,目 前产业化以 半 固 态 电 池 为 主 。2024 年 全 球 固 态 电 池 出 货 量 约 5.3GWh，同比增长 430%，预计 2030 年将达到 614GWh。2024 年中国固态电池市场规模 17 亿元， 同比增长 70%，预计 2030 年有望增长至 200 亿元。

2025 慕尼黑车展期间，美国 Quantum Scape 与大众旗下 PowerCo 携手完成全球首次 QS 固 态锂金属电池驱动电动车杜卡迪 V21L 赛车摩托车的实车演示。我国也已有多家整车厂发布搭载固 态电池的新车型。24 年 4 月，上汽集团旗下纯电品牌智己汽车正式推出智己 L6 车型，其中智己 L6 Max 光年版本搭载“业内首个准 900V 高压超快充固态电池”，即第一代光年固态电池，固态电解 质含量在 90%左右，能量密度高达 368 Wh/kg，可实现续航超 1000 公里，充电 12 分钟续航可增 加 400km（约合为 2C+）；25 年 8 月，上汽全新 MG4 开启预售，并推出半固态电池版本，电解液 含量降至 5%，能量密度可达 400Wh/kg，支持 12 分钟快速充电 400km。

目前全固态电池技术和工艺路线尚未成熟，在 2027-2028 年实现小规模量产后，将首先应用于 科研、军工以及机器人、无人机等对电池性能要求高而对价格相对不敏感的新兴领域；消费电子由 于使用的电池体积较小，生产难度相对较低，易实现规模化降本，也有望较早搭载全固态电池。未 来随着全固态电池性能的进一步提升和量产后成本的逐步优化，将逐步向新能源汽车、工业、储能 等领域渗透。

2.新兴领域需求之一——低空经济

国家政策不断加码，低空产业加速发展。2024 年低空经济首次写入政府工作报告，开启发展新 里程，2025 年政府工作报告再次提出开展新技术新产品新场景大规模应用示范行动，推动商业航天、 低空经济、深海科技等新兴产业安全健康发展。预计到 2026 年，低空经济规模有望突破万亿元，达 到 10644.6 亿元、到 2030 年有望突破 2 万亿元、到 2035 年有望达 3.5 万亿元。其中，包括无人 机、eVTOL（电动垂直起降飞行器）、直升机、传统固定翼飞机等在内的低空飞行器是低空经济产 业的重要支撑。 eVTOL 商业化在即，电池性能亟待突破。今年 3 月，亿航智能成为首个集齐“四证”（即运营 合格证、型号合格证、生产许可证、标准适航证）的企业；7 月，峰飞航空 V2000CG 凯瑞鸥获单机 适航证，成为全球首架“三证齐全”的吨级以上 eVTOL。目前 eVTOL 正处于商业化的临界点，今 年 1-7 月国内 eVTOL 企业披露的意向订单数量超 1500 架且金额可观，量产与落地进程有望加速。 根据波士顿咨询预测，2030 年中国 eVTOL 市场规模将达到 60 亿美元，年销量约 2 万台。与电动 汽车一样，电池同样是 eVTOL 的“心脏”，在 eVTOL 整机成本中占比高达 20%-40%，需兼具续 航与成本，同时还必须满足航空级的安全冗余与动态功率输出需求。1）能量密度决定续航边界： eVTOL 百公里耗电量高达 65 度，而汽车仅需 12-18 度，相同电池包下航程仅为汽车的 1/4。动力 电池系统比能量从 200Wh/kg 提升至 500Wh/kg，可使 eVTOL 增加近四分之一的有效载荷，或将 巡航里程提升 近两倍。若要 实现 100 公里以上的城市 间载人通勤， 电池系统能量 密度需稳定突 破 350Wh/kg， 否 则 其 应 用 场 景 将 局 限 于 短 途 观 光 等 领 域 。 我 国《通用航空装备创新应用实施方案 （2024-2030 年）》加快布局新能源通用航空动力技术和装备，推动 400Wh/kg 级航空锂电池产品 投入量产，实现 500Wh/kg 级航空锂电池产品应用验证；开展 400kW 以下混合推进系统研制；推 进 250kW 及以下航空电机及驱动系统规模化量产，以及 500kW 级产品应用验证。2）倍率和功率 密度保障持续动力输出：eVTOL 起飞时需瞬间输出数倍于巡航状态的功率，起降需高于 5C 持续放 电，飞行阶段多旋翼需 1-2C，复合翼至少需 0.5C，若电池倍率性能不足，可能引发动力中断的安全 隐患。因此，电池必须在高能量密度基础上，具备爆发式功率输出能力。同时出于安全考虑，部分 飞行器要求在飞行阶段之外仍需预留 20%电池容量。3）安全性是商业化基本前提：低空飞行器的 电池包需耐受高空低温的极端环境，同时应对振动、冲击等机械应力，需通过高空跌落不起火测试。 由于 eVTOL 属于空中密闭环境，一旦发生电池热失控，无法进行快速撤离或进行消防干预，因此对安全冗余的要求远超地面设备。

固态电池优势显著，头部电池厂率先卡位。固态电池具备高能量密度、高安全性和宽温度范围 工作能力，可 匹配 eVTOL 的长续航 和高 安全性电 池需 求。一方 面， 固态电池 能量 密度可达 400- 500Wh/kg，远超现有液态电池，另一方面，固态电解质不可燃、耐高温、无腐蚀，可显著降低热失 控和起火风险。此外，面对现阶段固态电池较高的成本，eVTOL 对成本敏感度相对较低，未来随着 固态电池技术和产业链的逐步完善，量产后有望实现降本，固态电池的应用有望成为 eVTOL 以及 低空经济发展的重要助力之一。目前，头部电池厂已相继与 eVTOL 企业达成合作，并推出 eVTOL 用半固态电池。

3.新兴领域需求之二——人形机器人

人 形 机 器 人 有 望 迎 量 产 元 年 ， 工 业 场 景 率 先 落 地 ， 逐 步 扩 展 至 商 业 服 务 与 家 庭 生 活 。 特斯拉 Optimus 历经多次迭代，有望在 2026 年推出 V3 版本并正式定型从而转向量产；Figure 于 2024 年向 BMW 交付 Figure 02，在其南卡工厂承担标准作业流程，近期 Figure 03 视频发布，演示家庭应用场景。国内方面，优必选拿下全球最大单笔 2.5 亿元 Walker S2 人形机器人产品和解决方案 大单，目前其 Walker 系列累计合同已近 4 亿元；宇树携手智元中标中国移动子公司 1.24 亿采购项 目。2025 年全球人形机器人有望正式迈上万台出货量台阶，迎来量产元年。就应用场景而言，工业 场景具有工作步骤标准化程度高、重复度高、场景相对封闭的特征，有助于人形机器人产品在早期 落地应用，据亿欧智库预测，2025-2030 年人形机器人有望率先应用于工业领域，2030 年后人形机 器人将逐步应用于商业服务领域，2035 年后人形机器人将逐步应用于家庭生活领域，到 2040 年人 形机器人市场规模有望达到近 3 万亿元水平。 续航能力是制约人形机器人商业化量产落地的重要因素之一。目前人形机器人主要采用圆柱型 锂电池，并安装在躯干中央，系统架构多采用 48-58V 系统电压，以 13-16 串 3-9 并的电池组结构 为主，其充放电倍率多在 2-3C 以上，单台人形机器人的带电量在 0.5-2kWh。当前大多数人形机器 人和机器狗产品的续航时间仍在 2 小时以内，仅少数厂商能做到 2 至 6 小时。以宇树科技产品为例， 其人形机器人 G1 搭载电池容量为 9000mAh，续航时间为 2 小时；机器狗 Go2 标准版/长续航版电 池容量为 8000mAh/15000mAh，续航时间不足 2 小时/4 小时。然而，人形机器人若要真正进入生 产和生活场景，至少达到 8-10 小时的续航水平，工业客户对续航时间的要求则更高。续航问题主要 在于当前锂电池的能量密度难以达到机器人长时间作业要求，且轻便化、外观设计、应用场景复杂 性等需求使得机器人难以像两轮车一样携带大电箱。

固态电池将成为提升人形机器人续航水平的关键突破口。高能量密度、高倍率的固态电池可更 好匹配人形机器人和机器狗的电池性能需求，助力实现商业化场景落地。1）高能量密度：由于本体 空间有限和对工作时长及效率的需求，机器人对锂电池能量密度有更高的要求（向 300Wh/kg 以上 发展）；2）高倍率性能：工业场景对瞬时放电的要求，需要锂电池有高放电倍率（≥2C）；3）快 充性能：各作业场景期望减少“停工”时长，提高生产效率，提出对电池快充性能需求；4）安全 性 和宽温性能：人形机器人对安全的需求较高，而救援、探索等特殊场景对工作温域的需求较高。目 前全固态技术尚未成熟，行业内更多仍以高端液态或半固态进行测试试验，未来再逐步向全固态过 渡。孚能科技已向人形机器人头部企业送样第一代硫化物全固态电池，产品性能与安全表现均达到 预期，可支持人形机器人实现 8-12 小时持续运行。广汽集团第三代人形机器人 GoMate 搭载由欣旺达提供的全固态电池，续航时间可达 6 小时，并且显著降低了能耗，相比同类产品节能达 80%以 上。

（三）海内外玩家角力，全固态电池产业化提速

1.国内市场：政策引导+需求驱动，2024 年起产业进展明显加速

2020 年 10 月，国务院通过《新能源汽车产业发展规划(2021-2035 年)》这一里程碑式文件，提 出到 2025 年动力电池能量密度 400Wh/kg 的目标，并首次将固态电池明确为新能源汽车产业的重 点发展方向。2024 年以来，一方面政策支持低空经济、人形机器人等新兴产业发展，为固态电池开 拓新的需求场景；另一方面，工信部等部委设立 60 亿元全固态电池研发专项，从资金层面支持产业 发展，推动我国全固态电池产业趋势明显提速。

从专利申请数量来看，全球固态电池专利申请量在 2010 年起进入快速增长期，2016-2022 年更 是呈现阶梯式上升，2022 年全球固态电池专利申请量超过 3700 项。与国际固态电池专利申请情况 相比，我国固态电池专利申请起步较晚，自 2015 年起申请量增速明显加快，从 2015 年的 428 项跃升至 2022 年的 2312 项，2016 年以来我国年度固态电池专利申请量跃居至世界首位，固态电池逐 步成为我国电池领域的重点研发方向。

我国全固态电池有望在 2027 年左右实现小批量生产，国内固态电池玩家主要包括三类，一是 宁德时代、国轩高科、孚能科技、亿纬锂能、欣旺达等传统锂电池厂商，半固态电池与全固态电池 研发同步推进，预计将于 2025-2026 年完成百 MW 级全固态电池中试线建设，2027 年左右实现小 规模装车，2030 年左右实现量产。二是清陶能源、太蓝新能源、欣界能源等专注固态电池的厂商， 在半固态电池方面进展较快。三是比亚迪、长安汽车、上汽集团等整车厂，以自研+与电池企业合作 开发为主，目标多为 2027 年实现全固态电池装车示范。 从技术路线上看，经过前期的探索，我国全固态电池已逐步趋向硫化物基固态电解质，正极采 用高镍三元/富锂锰基，负极为硅碳负极/锂金属负极，目标能量密度为 400-500 Wh/kg。

2.海外市场：日韩及欧美布局较早，意图实现锂电池领域的弯道超车

我国在传统液态锂电池领域已构建起技术、产业链、价格等全方位的全球领先地位，日韩和欧 美较早开始大力推进固态电池的研发，希望依托新技术实现对中国锂电池产业的弯道超车。 日本固态电池产业起步最早，日本东芝公司于 1983 年就成功开发出了可实用的 Li/TiS2 薄膜固 态电池。2018 年，日本发布《日本汽车电动化的基本政策和具体行动》，明确提出包括固态电池在 内的下一代电池技术开发方向；2022 年的《蓄电池产业战略》计划投资约 1205 亿日元用于以全固态 电池为核心的下一代电池技术及回收技术研发，目标是力争在 2030 年左右实现全固态电池全面商业化。

韩国积极布局固态电池发展。2021 年韩国发布《K 电池发展战略》,引导企业合力研发固态电 池，并着力建设本土电池产业链体系，计划到 2030 年前联合企业共同投人 20 万亿韩元,用于全固 态电池等下一代电池技术的研发，并力争在 2027 年实现全固态电池的初步商业化。 美国 2019 年和 2023 年分别投入 200 万美元和 1600 万美元，用于固态电池的研发制造，2021 年美国能源部发布的《锂电池国家蓝图(2021-2030)》，首次由政府主导制定了未来的锂电池发展路 线，并构建本土锂电池完整产业链，建设满足其国内需求的电池生产基地。此外，美国能源部还设 立“Battery 500”联盟，资助 2.5 亿美元开发锂金属-固态电解质体系。 欧盟分别在 2018 年和 2021 年推出《电池 2030 规划》及《2030 电池创新路线图》,明确将固 态电池作为重点发展方向,并批准了欧洲固态电池投资专项计划，将由欧盟多国共同出资 32 亿欧元 用于支持固态电池的研发和产业化。

技术路线方面，日韩起步最早并选择了硫化物固态电解质路线；欧美偏向聚合物和氧化物固态 电解质路线。研发主体方面，日韩企业研发多以联盟方式推进，日本拥有住友、三菱、东丽等多家 电池关键材料龙头以及丰田、本田、日产等龙头车企，2018 年日本组织松下、丰田等 23 家汽车、 电池和材料企业，以及京都大学、日本理化学研究所等 15 家学术机构共同开展固态电池的研发。韩 国固态电池研发以三星 SDI、SK On、LG 新能源等全球领先的锂电池企业为主，主要车企还通过投 资欧美固态电池初创公司以推动固态电池产业发展；欧美企业主要采取自主研发，大型车企通过投 资入局，美国以初创电池公司为主，与欧洲汽车企业展开合作。欧美主要参与玩家有通用、福特、大众、宝马等车企以及 Solid Power、Solid Energy Systems、Quantum Space 等电池企业。 从目标和研发进展来看，日本车企计划 2028-2030 年实现全固态电池的规模化装车；韩国电 池企业计划在 2027-2030 年间实现全固态电池量产，其中三星 SDI 已于 2022 年在水原建设了韩 国首条全固态电池试生产线“S-Line”，自 2023 年起已向包括宝马在内的整车厂商交付 B 样品， SK On 也于今年 9 月建成全固态电池试点工厂。欧美电池企业预计在 2025-2026 年启动量产，宝马、 奔驰等车企相继在 2025 年开启固态电池装车道路实测，预计 2030 年量产上市。

3.界面接触、材料、生产成本及工艺等问题制约全固态电池量产

目前全固态电池产业化仍存在诸多亟待解决的问题。1）材料问题：固态电解质的离子迁移能垒 较高，离子电导率相比液态电池仍然偏低，导致倍率性能和循环性能较差；锂金属若作为负极材料， 充放电过程中易产生锂枝晶和孔洞。2）固-固界面接触问题：固态电解质缺乏流动性，导致其与电 极之间的接触面积较小，造成界面阻抗增加、界面相容性低等问题，严重影响电池倍率性能和循环 稳定性。界面处的化学稳定性不佳也将导致空间电荷层的形成，界面反应生成界面层和元素的相互 扩散。3）生产工艺问题：目前全固态电池技术路线还未完全收敛，生产技术也尚未成熟，部分工艺 仍处研究和改进阶段，新工艺所需新设备也还需进行技术迭代。

4）成本问题：受工艺尚未成熟、产品未进入量产阶段良率较低、相关材料价格较高等因素影响， 目前固态电池成本远高于传统液态电池。根据前瞻产业研究院测算，以硫化物作为电解质、石墨作为负极的固态电池成本为 158.8 美元/KWh，使用石墨负极的传统锂电池总成本为 118.7 美元/KWh。 展望未来，假设产线良率为 80%的情况下，目前半固态电芯的单位总成本为 0.85 元/Wh，中期有 望降至降至 0.50 元/Wh；远期来看，全固态电池有望搭载锂金属负极，电芯单位总成本将达到 0.78 元/Wh。

二、全固态电池工艺体系革新，关注核心增量环节

（一）固态电池生产工艺变化明显，设备需求与价值量重塑

1.传统液态锂电池制备工艺及设备

锂电池的生产流程可分为前道、中道和后道三个阶段的流程。（1）前道工序即极片制造，包括 正负极材料、隔膜及极片的制造，主要工序可分为制浆、涂布、辊压、分切四大关键环节。a）制浆 通过将电池活性材料、导电剂和高分子粘结剂等多种粉料相互混合、溶解、分散在溶剂中形成均匀 稳定的悬浮体系，最终制备出用于极片涂布的高品质浆料。浆料的均匀性、稳定性、一致性等对电 池的内阻、容量、循环寿命、倍率、一致性、安全性以及良品率起着决定性作用。b）涂布是将浆料 均匀涂布在集流体正反面，使得正极浆料涂覆于铝箔，负极浆料涂覆于铜箔。c）辊压是通过对极片 卷料进行高压力滚动挤压，实现正极、负极活性材料分别与铝箔、铜箔压实，达到符合技术要求的 厚度。d）分切是将辊压后的极片卷料按照实际需求，分切成下一道冲片工序所需宽度的卷料。主要 涉及到的设备包括搅拌机、涂布机、辊压机、分切机等。（2）中道工序即电芯装配，主要包括卷绕 /叠片、电芯入壳、焊接、封装、注液等工序。首先通过卷绕或叠片，将多层正极、负极极片和隔膜 形成电芯，入壳后进行极耳焊接，然后将电解液从预留的注液口注入封装好的电芯。主要设备包括 叠片机、卷绕机、注液机、包膜机等。（3）后道工序即化成分容，主要包括检测、化成、老化、分 容等工序。将半成品电芯按照设定的充放电条件进行充放电活化，抽气封边后形成成品电芯，检测 合格后包装入库。主要设备为化成和分容设备。从市场规模来看，2024 年全球前道、中道和后道设 备市场规模占比分别为 42%、35%和 23%。

2.半固态可基本兼容原有产线，全固态电池工艺变化较大

全固态电池工艺体系重构，新增干法电极、固态电解质转印、胶框印刷、等静压等设备。半固 态电池与传统液态电池生产工艺相近，对原有产线的可复用率较高。而全固态电池生产工艺变化较 大，尤其是前道和中道工序区别显著，在纤维化、胶框印刷、等静压等环节需进行新设备的引进和 定制开发，在干混、辊压、叠片和化成分容环节需对原有设备迭代升级，其他工序则对现有设备进 行适当改造。在后面的小节中我们将重点论述全固态电池的制备工艺。

（二）前道：干法工艺有望替代湿法涂布成为主流

1.全固态电池干法电极路线大势所趋

全固态电池前道工序主要用于制备正负极电极片和固态电解质膜，极片和固态电解质膜的生产 工艺相似，均可通过湿法工艺和干法工艺进行制备。现阶段由于干法工艺尚未完全成熟，成膜质量 和设备性能等方面仍待提升，传统湿法工艺在短期仍为主要方法。主流的硫化物全固态电池对生产 环境湿度要求高，干法工艺更加适配，且干法工艺无需后续的烘干和溶剂回收环节，可大大缩减产 线长度，节约生产成本。随着技术迭代的持续推进，干法工艺仍是未来全固态电池电极制备技术路 线的主流方向。

干 法 工 艺 对 材 料 兼 容 性 更 强 ；可 帮 助 提 升 电 池 能 量 密 度 ，改 善 电 极 导 电 性 ；缩 减 产 线 长 度 ，节 约 成 本和 能 耗 ，优 势 显 著 。干法工艺利用高速混合机将电极材料与粘结剂、导电剂等干粉物料混合，凭借剪 切力与摩擦力打破颗粒团聚，形成均匀的混合物。接着通过辊压设备对电极材料进行连续压制，使 其形成薄膜。在此过程中，通过精确调控辊轴间的压力和速度，能够有效调节电极膜的厚度和均匀 性。随后将电极膜与集流体借助热辊压合，依靠粘结剂实现界面结合，进而形成完整的电极结构。 最后对涂覆后的电极膜进行辊压等工艺处理，确保电极密度均匀，并通过切割、分割等操作形成标 准尺寸的电极。相比传统湿法技术，其优势主要体现在 1）性能提升：干法工艺通过“干态压延+致 密结构”，可优化界面接触状态，获得更大的压实密度，减少了裂纹和微孔等问题。由于未使用溶 剂，粘结剂以纤维状态存在，与材料颗粒间是点对点接触，不影响活性材料颗粒间的内部接触，同 时导电剂颗粒很大程度上填充了活性材料颗粒之间的空隙，形成了更为完整的电极导电通路。因此， 干法工艺可有效提升电池导电性、能量密度、循环性能和稳定性。

2）材料兼容：无溶剂制程，避免了与高镍正极、硫化物电解质等发生副反应，有助于保持材料 结构稳定性。3）节约设备成本与能耗：干法工艺省去烘干与溶剂回收环节，产线长度和占地面积大 幅减少，能耗显著降低。可节约 20%以上的生产成本。

2.湿法工艺制备电极和固态电解质膜

正负极极片制备：与现有液态锂电池工艺大致相同，区别在于由于正极混料过程中可能添加固 态电解质，而 NMP 等极性溶剂可能与硫化物发生反应，因此需替换为非极性或弱极性溶剂，粘结 剂也需相应进行替换。 固态电解质膜制备：固体电解质的成膜工艺是固态电池制造的核心。根据薄膜成型时采用的支 撑材料的种类，可分为模具支撑成膜、正极支撑成膜和骨架支撑成膜。模具支撑成膜技术是将电解 质的浆料涂覆到支撑物上成膜, 之后再将电解质膜转移到复合电极或单独使用。这种技术可以结合 热转印技术将制备的电解质薄膜覆盖到复合正极表面直接与负极参与叠片流程，并通过温等静压处 理提升界面相容性。正极支撑成膜技术是将 SE 浆料直接涂覆到辊压后的复合正极膜基底上, 经过 干燥后, 对正极与固态电解质膜的复合结构再次进行辊压, 以实现固态电解质膜的致密化。骨架支 撑成膜技术则是将电解质浆料浇筑到带有骨架支撑的结构上，根据骨架支撑结构的组分不同，可以 分为高分子骨架和无机固态电解质骨架。

3.干法工艺制备电极和固态电解质膜

干法工艺包括粘结剂纤维化、干法静电喷涂、气相沉积、热熔挤压、直接压制、3D 打印等方法。 其中，基于 PTFE 的纤维化技术最早由 Maxwell（2019 年被特斯拉收购）开发，是目前最常用、适 配性最广的干法技术。

纤维化技术是指在正负电极活性材料和导电添加剂粉末均匀混合后，向其中添加改性的聚四氟 乙烯(PTFE)粘结剂，粉末在经过混合和强剪切力作用后形成团聚体。强剪切力使聚四氟乙烯微球变 成原纤维、形成基质，通过挤压机的作用形成自支撑膜, 然后将膜辊压到集流体上形成电极。其效 果受设备和工艺参数的影响，并直接影响电池的电化学性能。

干粉喷涂技术是通过高压气体将活性物质、导电剂和粘结剂 PTFE 预混合，然后在静电喷枪的 作用下使粉末带电并喷涂到接地的集流体上，再通过热轧将粉末黏合并固定在集流体上，最终形成 电极。

热熔挤压技术是将原材料混合并加热到熔融状态，然后通过模具挤出成型，可制备薄膜、片材 或电极片等的技术方法。双螺杆挤出机是目前常用的原料匀浆设备。

电极制备：目前纤维化技术是制备干法电极的重点研发方向，核心环节在于干混→纤维化→辊 压减薄，去掉湿法的涂布机、烘干机、溶剂回收等设备，采用高速混合机、气流粉碎机、双螺杆挤 出机、开炼机等设备，同时对辊压机的工作压力、辊压精度、均匀性等性能要求进一步提升。

固态电解质制备：1）纤维化法：与电极制备工艺流程类似；2）熔融挤出法：对 SE 和粘结剂 进行预混合后引入双螺杆挤出机，在剪切力的作用下达到混合均匀的目的，最后在合适的温度下逐 渐熔化粘结剂，结合辊压形成所需厚度或形状的自支撑膜。3）纤维化结合热压延：实验室规模下更 易实现。 电极与电解质复合：1）电解质膜压制转印：电解质单独制膜后，通过热压方式转印到电极片上。 其优点是干法工艺、无溶剂干扰，材料适配性强，界面化学稳定性较好；且制膜、电极制备分开， 有利于分段质量控制。但因其界面为物理接触，粘结力较弱，可能产生分层；转印边缘易出现“二 次接触”瑕疵。2）电解质与电极共辊同步制片：电解质和电极材料同时通过共轧压制，形成一体化复合层。该工艺可在应力作用下形成“纤维网络”嵌合，界面致密性和结合强度最佳，孔隙率最低， 但对温度、压力控制精度要求极高。

4.预锂化

锂电池在首次充放电阶段，会在电极表面形成一层具有保护功能的固态电解质界面层（SEI）， 正极采用高镍三元材料后能量密度大幅提升，为进一步提升电池能量密度，通常对负极进行补锂。 传统液态电池石墨负极约有 7%-20%的活性锂在首次充放电中形成不可逆产物附着在负极表面，而 固态电池采用的硅碳负极，则有约 30%的活性锂不可逆地存在于硅中。活性锂的永久损失会造成电 池首次循环的库伦效率（ICE）降低，因此向锂电池中掺入牺牲性添加剂等进行预锂化（补锂）成为 必然。补锂设备主要是通过辊压+复合原理，对负极极片双面进行连续补充或间歇补充后压延。宁德 时代公开的极片补锂设备由辊压机构、锂带输送机构、极片输送机构及涂布机构成。 由于负极补锂过程较为复杂，成本较高，而正极补锂可直接在正极浆料匀浆过程中预先加入补 锂材料，向负极释放锂离子，补充负极首次充电过程中的不可逆比容量。正极补锂操作简便，成本 较低，近年来行业开始尝试进行正极补锂。

（三）中道：叠片成为必然选择，新增胶框印刷+等静压设备

1.新增胶框印刷环节

全固态电池由于取消了隔膜，并需要在高压力下进行制备以确保界面紧密接触，电池存在变形 和内部短路的风险。为解决这一问题，全固态电池制备中道工序中增加了胶框印刷环节，即在电极 或电解质边缘打印一个回形胶框，起到支撑和绝缘的双重作用，以防止正负极直接接触。目前市场 上主要有五种路线：1）钢网印刷：通过高精度钢网在极片负极边缘印刷绝缘胶框，形成回形结构隔 离正负极。2）预制胶框转印工艺：预先制备绝缘胶框，通过热压或粘接剂转印至极片表面。3）点 胶工艺：采用高精度点胶阀在极片边缘喷射绝缘胶水。4）UV 打印工艺：利用紫外光固化胶水在极 片表面直接打印绝缘层，是一种新兴的无接触式加工。5）3D 打印：将 3D 胶框打印与电解质打印 集成在同一流程中。

2.叠片工艺成为必然选择

卷绕工艺将涂覆正负极材料的集流体与隔膜卷绕成极芯时，极芯两端折弯部位因涂层材料受弯 曲变形，不可避免出现掉粉现象；同时折弯处相较于中间平整区域，易产生较大缝隙。而固态电解 质机械强度低、脆性大，卷绕折弯处的涂层变形（掉粉）会破坏固-固界面完整性，导致接触电阻增 大，影响离子传导；同时固态电解质无法像液态电解液渗透填充折弯处缝隙，可能引发局部微短路 或界面失效。因此，卷绕工艺不适用于全固态电池的制备。 叠片工艺则天然适配全固态电池的特性。叠片工艺一方面可将极片和固态电解质膜按照精确且 均匀的方式平行排列堆叠在一起，能使整个极片受力更均匀；另一方面能够确保每层极片与固态电 解质膜之间形成大面积且均匀的接触界面，最大限度地减少接触不良的区域，有助于提升电池的充 放电效率以及整体的电化学性能。 按照裁片与叠片的先后顺序，可将叠片工艺分为分段叠片和一体化叠片。分段叠片沿用液态电 池叠片工艺，将正极、固体电解质层和负极裁切成指定尺寸后按顺序依次叠片后进行包装；一体化 叠片是在裁切前将正极，固体电解质膜和负极压延成 3 层结构，按尺寸需求将该 3 层结构裁切成多 个“正极-固体电解质膜-负极”单元，并将其堆叠在一起后进行包装。

3.新增等静压设备

在全固态电池的堆叠过程中，致密化是关键步骤，目的是减少电池内的孔隙率并增强电极与固 态电解质之间的界面接触，并抑制锂枝晶的形成。堆叠时需要新增加压设备，施加超过 100MPa 压 力使各材料致密堆积。常见的致密化方法包括连续线压制、单轴面压制和等静压。传统单轴压制技 术（如压延或热压）只能单向施压，容易导致材料受力不均。等静压则具有全方位、均衡施压的特 性，可深入电池内部，显著增强电池组件之间的紧密接触，有效降低电阻率，进而增强导电性，提 高能量密度。

等静压的主要原理是帕斯卡原理，即静止的液体或气体在容器内施加的压力，会均匀地分布在 整个容器内部并沿所有方向传递，在密封容器中，以高压流体为介质，将其产生的静压力均匀的向 各个方向上传递，从而实现高致密度、高均匀性坯体的成型。在这过程中，材料的特性与尺寸、形 状、取样方向无关，而与材料的成型温度、压力有关。

根据温度不同，等静压工艺又可分为冷等静压、温等静压和热等静压。等静压虽能有效降低固 态电池的孔隙率并优化界面接触，但其批次式生产模式（电芯需在压力釜中逐批压制）与规模化生 产所需的高速、连续化和高一致性要求存在矛盾，仍需解决未来量产后的批量生产效率问题。

（四）后道：新增高压化成，软包封装更为适配

全固态电池的化成压力需从传统液态电池的 3-10 吨提升至高达 60-80 吨，以解决固固界面接 触问题，促进离子传导通道的形成。全固态电池的固态电解质与电极颗粒为点接触，离子传输阻抗 远高于液态电池。化成分容阶段需通过高压强制使固态电解质与电极颗粒发生塑性变形，填补孔隙， 从而形成面接触，构建低阻抗的离子传输通道。在后道工序中，高压化成分容设备将替代传统锂电 池化成分容设备。 软包封装高延展性、轻量化优势与全固态电池材料特性更加适配。采用硅碳负极材料的全固态 电池在充放电过程中会面临显著的体积膨胀问题，其膨胀率可达 300%以上。软包封装采用铝塑膜 材料，一般由外层尼龙层、中间铝箔层以及内层热封层组成，一方面其高延展性和柔韧性的特点使 其能够随着电池内部的体积变化而产生相应的形变，不会对电芯结构施加过大的应力，避免电芯因 受到刚性约束而出现开裂、破损等结构损坏情况；另一方面，相比采用钢铝外壳的方形、圆柱封装 更为轻巧，软包锂电池单体质量相较金属外壳锂电池能够降低 20%~40%，有利于电池能量密度的提升。目前宁德时代、孚能科技、国轩高科、赣锋锂电、卫蓝新能源、LG 新能源等已将软包封装应 用于部分半固态、全固态电池产品。 软包铝塑膜采用热压封装工艺。通常软包封装单体电芯会采用两片式铝塑膜结构，热压封装工 艺依据铝塑膜材料的热学特性，在精准控制的温度、压力以及时长等条件下，促使两片铝塑膜各层 之间实现紧密融合，最终形成一个结构完整且密封性良好的封装壳体。通过热压形式再次施加适宜 的温度和压力，外壳还可与电芯极组进一步实现贴合固定，有效弥补大面贴合后可能存在的微小间 隙，使得二者之间的贴合更为紧密无缝。

（五）市场空间：2030 年全球全固态电池设备市场规模有望超 300 亿元

2030 年全球和中国全固态电池设备市场空间有望分别达到 320.59 亿元和 251.36 亿元。1） 根据我们在第一章中所梳理的海外内电池和整车厂对固态电池量产的时间计划表，预计 2027 年全 固态电池开始小规模装车，2030 年进入量产；2）固态电池有望率先应用于对续航和安全性要求高， 对价格相对不敏感的机器人和 eVTOL 等新兴行业，随后拓展至中高端新能源车型，随着技术工艺 的成熟和规模化效应的逐步显现，最后应用于成本敏感度高的储能行业。假设 2030 年，全固态电池 在全球动力电池、储能电池、人形机器人和机器狗电池、eVTOL 电池中的渗透率将分别为 2.5%、 1.5%、3.5%、3.5%；全固态电池在中国动力电池、储能电池、人形机器人和机器狗电池、eVTOL 电池中的渗透率将分别为 3.5%、2.5%、5%、5%；3）产业化初期全固态电池设备投资成本较高， 随着技术的不断迭代和设备端的持续降本，单 GWh 设备投资额有望逐步下降，从现阶段的 4-5 亿 下降至 2030 年的 2-3 亿；4）全固态电池前道和中道工艺变化较大，拉动前道和中道设备投资占比 提升，假设全固态电池单 GWh 投资额中，前道、中道、后道设备价值量占比约为 40%、40%、20%。

（六）市场格局：设备商多元化布局，争相卡位干法工艺

锂电设备商在固态电池领域的布局路径可划分为两类：一是传统液态电池头部设备厂商，如整 线设备商先导智能、赢合科技、利元亨及后道龙头杭可科技等，依托领先的技术和资源优势，大力 投入固态电池设备研发，实现固态电池整线设备或前中后道多环节设备的率先推出及交付；二是传 统液态电池前道或单机设备供应商，紧抓产业初期新技术变革、新玩家不断涌现带来的市场机遇， 争相切入干法电极、等静压等高附加值增量工艺环节，并与新兴固态电池厂商积极开展合作，实现 产品品类和下游客户的拓展，如曼恩斯特由涂布模头向前道干/湿法设备拓展，先惠技术从装配段拓 展至干法电极，纳科诺尔由辊压设备向干法工艺和等静压设备延伸等。 现阶段固态电池技术路线尚未完全收敛，具备整线供应能力的设备厂商产品和技术能力领先， 并且可以更好应对固态电池产业化进程中工艺变化的风险，有望取得较强的竞争优势；同时从中短 期来看，干法、等静压等新工艺孕育增量市场空间，具备技术和客户优势的设备商在细分赛道的卡 位机会同样值得关注。

三、投资分析

1.先导智能：打通全固态电池整线工艺环节，核心设备及整线方案实现交付

公司业务涵盖锂电池智能装备、光伏智能装备、3C 智能装备、智能物流系统、氢能装备、激光 精密加工装备等领域，是全球新能源智能装备龙头。按收入计算，2024 年公司是全球第二大新能源 智能装备供应商和第一大锂电装备供应商，市场份额分别为 2.9%和 15.5%；中国锂电装备市场公 司份额 19%，排名第一。公司自 2018 年启动全球化战略，截至 2025 年年中已在英国、法国、德 国、瑞典、土耳其、匈牙利、日本、韩国、越南、马来西亚等 16 个国家和地区设立 19 家境外分子 公司，并在欧洲布局技术能力中心、交付中心及物流中心仓，实现“全球研发、全球交付、全球服 务”。公司与国内龙头客户深度绑定，并与大众、宝马、丰田、特斯拉、保时捷、LG、SK 等海外大 客户达成深入合作。 2025 年上半年，公司实现营业收入 66.10 亿元，同比增长 14.92%；实现归属于上市公司股东 的净利润 7.40 亿元，同比增长 61.19%。

公司率先打通全固态电池量产的全工艺环节，推出全固态整线解决方案，覆盖全固态电极制备、 全固态电解质膜制备及复合设备、裸电芯组装到致密化设备、高压化成分容等全固态电池制造关键 设备。目前公司固态电池设备已进入欧、美、日、韩及国内头部电池企业、知名车企和新兴电池客 户的供应链，与多家行业领军企业达成深度合作。公司实现全球首条车规级全固态电池整线解决方 案的交付，并已向全球各地多家客户陆续交付固态电池生产的核心设备。

2.杭可科技：聚焦锂电后道系统，推出固态电池高压化成分容设备

公司聚焦锂电池化成分容、测试及物流系统整体解决方案，在充放电机、内阻测试仪等后处理 系统核心设备的研发、生产方面拥有核心技术和能力，并能提供锂电池生产后段智能系统整体解决 方案。公司已为韩国三星、韩国 LG、韩国 SK、大众、比亚迪、亿纬锂能、国轩高科、欣旺达、珠 海 冠 宇 、 远 景 动 力 、 丰 田、 特 斯 拉等 国 内 外 知 名厂 商配 套 供 应 各 类 锂 电 池 生 产 线 后 段 系 统 设 备 。 2025H1 公司实现收入 19.70 亿元，同比增长 4.19%；归母净利润 2.88 亿元，同比增长 6.92%。

在固态电池领域，公司积极把握固态电池新技术的发展，推出高温加压化成等固态电池后段设 备，已与国内外多家相关厂商就固态电池的中试线展开合作并交付样机。

3.赢合科技：布局固态电池前道设备，核心产品交付头部客户

公司是领先的锂电装备供应商，涂布机、辊压机、分切机、制片机、卷绕机、叠片机、组装线 等核心设备的技术性能行业领先，获得宁德时代、比亚迪、亿纬锂能、国轩高科、LG 新能源、宝马、 ACC、德国大众、欣旺达动力、远景动力等国内外知名电池厂和整车厂客户的认可。子公司斯科尔 从事电子烟品牌业务，2022 年起着力推进自有品牌的建设与发展，获得了欧洲电子烟市场准入 TPD 认证，并已在英国、德国、波兰、荷兰、马来西亚、美国等多个国家取得了显著市场进展。2025H1 公司实现收入 42.64 亿元，同比下降 3.68%；实现归母净利润 2.71 亿元，同比下降 19.84%。

公司推出固态电池装备解决方案，覆盖了湿法和干法两大技术路线，可提供包括固态湿法涂布、 固态湿法辊压、固态电解质转印、干法分散及纤维化一体设备、固态干法成膜及复合一体设备等在 内的全套核心装备。目前已向多家头部客户交付了全自动制浆、湿法涂布、辊压、电解质转印和干 法搅拌纤维化、多辊连轧成膜复合等核心设备。今年 6 月，公司向某头部电池企业交付固态湿法涂 布设备、固态辊压设备、固态电解质转印设备，助力其国内工厂中试线建设。

4.利元亨：布局全固态电池整线装备，头部车企整线项目陆续交付

公司主要为新能源、智慧物流、ICT、AI 算力、汽车等行业头部企业提供数智整厂解决方案， 业务范围覆盖锂电领域全工序、汽车领域全工序、精密电子领域、金融、光伏、氢能等领域。此外， 公司新能源电动汽车电机智能装配线也成功推向市场，获得多家客户的订单。2025H1 公司实现营 业收入 15.29 亿元，同比下降 17.48%；实现归母净利润 0.33 亿元，同比增长 119.33%。

固态电池设备方面，公司已成功掌握全固态电池整线制造工艺，建立起高压致密化工艺、电解 质与极片复合工艺、封装工艺及高压化成等核心技术体系，主要产品包括电极干法涂布设备、电极 辊压、电解质热复合一体机、胶框印刷、叠片一体机和高压化成分容等核心设备。当前向头部车企 供应的全固态电池整线项目已开始陆续交付，并持续与 20 多家客户进行固态电池技术交流。

5.先惠技术：与清陶能源深入合作，干法辊压设备成功交付

公司主要产品为动力电池模组&PACK 生产线、锂电池精密结构件以及燃料电池电堆/系统生产 线，客户包括宁德时代系、孚能科技、大众、华晨宝马等。结构件业务由子公司福建东恒经营，与 宁德时代系客户开展深度合作，建立了长期稳定的战略合作关系，为其提供模组侧板、模组端板、 模组压接组件等动力锂电池精密结构件。2025H1 公司实现收入 12.73 亿元，同比增长 8.59%；实 现归母净利润 1.52 亿元，同比增长 17.44%。

公司与清陶能源携手开展关于全固态电池核心关键装备的联合研发与产业化布局，今年 6 月成 功向其交付干法辊压设备，并于 8 月进一步深化合作，签署《全面合作协议》并组建“固态电池先 进工艺装备联合实验室”，加速固态电池技术产业化进程。双方在固态电池核心工艺创新上已实现 突破性进展，相关技术成果成功落地中试应用。

6.曼恩斯特：布局固态电池前道湿法+干法工艺，设备陆续交付下游客户

公司业务主要分为涂布应用类和能源系统类，涂布应用类包含锂电及泛半导体业务，能源系统 类主要包含储能及氢能业务。核心部件系列产品主要包含涂布模头、陶瓷部件、测量系统、传感器、 螺杆泵、微型直线电缸、机器人灵巧手等；智能装备系列产品主要包含点胶系统、浆料输送系统、 智能制浆系统、平板涂布系统、干法制膜系统、智能工厂整线等；储能系统解决方案以集中式储能 为核心业务，工商业储能及用户侧储能产品为主力业务，覆盖下游电源侧、电网侧和用户侧全应用 场景；氢能系统解决方案主要包含膜电极、电解槽、电解水制氢系统等。2025H1 公司实现收入 5.60 亿元，同比增长 59.93%；归母净利润亏损 0.24 亿元。

公司在固态电池领域已初步完成“湿法+干法”的双线产品布局，核心产品为全陶瓷双螺杆纤维 化、14 辊双面压延、湿法电解质薄涂三大自研设备。公司为客户陆续交付了干法多辊成膜系统、陶 瓷双螺杆纤维化设备和固态电池前段整线。

7.纳科诺尔：干法设备陆续交付，合资子公司清研纳科干法工艺持续突破

公司主要从事高精度辊压机设备的研发、生产、销售，下游客户主要为锂电池生产企业，包括 动力电池、储能电池、消费电池等多个细分领域。2025H1 公司实现营业收入 4.73 亿元，同比下降 16.44%；实现归母净利润 0.52 亿元，同比下降 47.82%。

在干法电极与固态电池领域，公司已掌握干法电极、锂带压延、电解质成膜、转印等设备制造 的多项技术，同时加快等静压设备的研发及验证工作，目前部分产品已交付客户。2024 年，公司首 推双面成膜复合一体化装备，助推干法电极小规模量产；7 月与国内头部客户正式签订设备采购合 同，标志着干法电极成膜覆合机进入实际应用阶段；同年 10 月与四川新能源汽车创新中心有限公司 就合作开发固态电池产业化关键设备与工艺等达成一致，签署了《科研战略合作框架协议》，将与 创新中心建立联合实验室，计划利用五年时间开展固态电池生产设备的开发。25 年 1 月，固态联合 实验室项目开工；7 月公司固态电池核心关键设备正式交付头部客户，标志着公司在固态电池装备 领域的技术突破进入产业化应用阶段。 2023 年 7 月公司与清研电子合资成立清研纳科，专注于干法电极装备的研发、设计、生产和销 售，已构建起覆盖从实验研发到小试/中试验证的干法电极设备解决方案；同年清研纳科推出国内首 台多辊连续转移干法成膜复合一体化装备。今年 7 月，清研纳科自主研发的高速宽幅（固态）干法 电极设备顺利交付至国内头部主机厂；8 月其自主研发的锂一次电池用干法电极设备顺利出货，是 行业首台在锂一次电池领域落地应用的干法多辊成膜复合一体化装备，标志着清研纳科在该领域率 先完成干法电极从技术突破到实际应用的跨越。

8.宏工科技：积极布局干法混料设备，与清研电子合资成立子公司

公司主要从事物料自动化处理业务，聚焦于粉料、粒料、液料、浆料等散装物料的自动化处理 产线及设备，形成了锂电池物料自动化处理产线及设备、精细化工物料自动化处理产线及设备、橡胶塑料物料自动化处理产线及设备等成熟的应用方案。2025H1 公司实现收入 7.57 亿元，同比下降 19.32%；实现归母净利润 0.54 亿元，同比下降 15.70%。

公司积极布局固态电池及干法电极相关工艺，与客户联合在国内率先落地硫化物固态电池实验 线，工艺路径采用湿法工艺，需开发高密封性能制浆系统满足 OEB4 要求，包括投料系统、制浆设 备。针对干法电极极片涂布厚度均匀性要求高，涂布段不良极片量多的问题，公司开发了干法电极 产线废弃极片的脱粉处理回收利用系统，通过纯物理方式，可将干法电极涂覆段产生的较多不良极 片以较低的成本进行脱粉回收处理，可有效降低回收极片中的集流体破碎率，目前正处于方案验证 阶段。产品方面，公司研发或联合研发了混合均质一体机、干法研磨机、适用于干法电极的双螺杆 挤出机、适用于固态电池的全自动吨袋拆包系统等。今年 2 月，公司与清研电子合资成立清研宏工， 共同研发的干法电极前段工序核心设备——混合均质一体机，其性能指标已达到国际一流水平。

9.联赢激光：国内激光焊接设备龙头，全固态电池装配线成功交付

公司是国内领先的精密激光焊接设备及自动化解决方案供应商，专业从事精密激光焊接设备及 智能制造解决方案的研发、生产、销售，产品广泛应用于动力及储能电池、汽车制造、消费电子、 五金家电、光通讯、医疗器械、传感器、继电器等制造业领域。2025H1 公司实现收入 15.33 亿元， 同比增长 5.30%；实现归母净利润 0.58 亿元，同比增长 13.16%。

全固态电池工艺变化较大，带动对激光设备的新需求。公司已研发推出多台用于固态电池生产 的激光焊接设备及激光清洗机和涂胶机，今年上半年为行业头部客户研制的首条全固态电池装配线成功交付，主要包括极片清洗设备（UV 刻蚀设备/制痕设备）、涂胶设备、超声波焊接设备、侧缝 焊接设备、PCB 焊接设备、顶盖和底盖焊接设备、密封钉焊接在内的 7 台设备。

10.德龙激光：推出固态电池超快激光设备，激光制痕绝缘方案获小批量订单

公司主营业务为高端工业应用精密激光加工设备及其核心器件激光器，主要聚焦于半导体、电 子、光伏、锂电及面板显示等下游领域，为各种超薄、超硬、脆性、柔性及各种复合材料提供激光 加工解决方案。2025H1 公司实现收入 2.85 亿元，同比增加 2.49%；归母净利润亏损 0.15 亿元， 亏损幅度扩大 56.92%。

凭借在超快激光领域的深厚积累与前瞻性布局，公司针对固态电池制造工艺的四大挑战——固 固界面问题、硅基负极低燃点易燃烧、硫化物电解质高韧性和低水氧密闭环境，推出全新的超快激 光蚀刻刻槽、UV 打印一体化解决方案、超快激光切割硅碳负极、硫化物正极激光裁切及激光干燥、 制片、绝缘制痕和叠片一体化集成方案。公司激光制痕绝缘方案已获得小批量订单。

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