2022年派克新材研究报告 派克新材环形锻件营业收入高速增长

1.环形锻件核心供应商，营业收入高速增长

1.1.环形锻件“小巨人”企业，股权结构长期稳定

公司是一家专业从事金属锻件的研发、生产和销售的高新技术企业。公司目前拥有包括锻造工艺、热处理工艺、性能检测等在内的完整锻件制造流程，主营产品涵盖普通碳钢、合金钢、以及高温合金、铝合金、钛合金等特种合金材料的辗制环形锻件、自由锻件、精密模锻件等各类金属锻件，广泛应用于航空、航天、船舶、电力、石化以及其他各类机械等多个行业领域。

专注于金属环形锻件的“小巨人”企业。公司前身为派克贸易，成立于2002年，主要从事金属材料销售；2006年6月，派克重型铸造成立，开始从事锻造业务；2009年进军风电设备领域，2001年被评为国家级高新技术企业，2012年进军火电、船用等领域，2013年正式进军兵器、航空航天、核电燃机等高端市场领域，2016年完成股份制改革，更名为无锡派克新材料科技股份有限公司，2018年进军民用航空领域，并于2020年在上交所上市，同年被评为专精特新“小巨人”企业。

公司实际控制人为是玉丰、宗丽萍夫妇，实控人持股比例高，股权结构长期稳定。截止2022年一季度末，是玉丰、宗丽萍夫妇作为公司实际控制人，直接持有和间接持有公司60.87%的股权。控股股东持股比例较高将有效提高其管理决策效率，与公司利益相关度大，有利于公司长期稳定发展。

生产、技术人员占比高。根据公司2021年年报，公司员工总人数687人，其中生产人员311人，占比45.27%，技术人员159人，占比23.14%。公司核心技术人员为副总经理刘峰及2名高级工程师、1名中级工程师、2名助理工程师。根据公司招股说明书，公司设有工程技术中心，并与中南大学、南京理工大学、武汉理工大学等高校产学研合作密切，建有博士后科研工作站、企业研究生工作站。

1.2.营收净利润高速增长，航空航天锻件业务成为主要收入来源

公司近5年营业收入、净利润保持高速增长。受益于下游锻件需求快速提升，公司近5年营业收入、净利润保持高速增长。2017-2021年公司营业收入从4.84亿元增长至17.33亿元，CAGR达37.56%；净利润从0.59亿元快速增长至3.04亿元，CAGR达50.66%。

公司从事自由锻、环形轧制锻造业务，产品主要应用在航空、航天、石化、电力等领域。

（1）航空航天锻件营收跳跃式增长，已成为公司主要业务，毛利率较高。公司航空航天锻件收入呈现跳跃式增长，近5年CAGR达74.06%，

2021年营收7.16亿元，占比41.32%，毛利率为46.21%，远高于公司其他锻件业务。产品主要用于航空航天发动机机匣、燃烧室、密封环、支撑环、承力环等重要部位。

（2）石化锻件，毛利率稳定。2021年实现营业收入5.22亿元，同比增长96.98%，占总营收比重为30.12%，毛利率较为稳定，长期保持在19%

左右。产品主要用于各类石化设备配套用的法兰、管板。

（3）电力锻件，毛利率有所下滑。2021年实现营业收入1.72亿元，占比9.92%，是公司第三大业务，2021年毛利率为13.41%，有所下滑。产品主要应用于火电用汽轮机和燃气轮机、核电构件以及风力发电机等设备。

2.锻件性能优异应用广泛，国内锻造行业向高端化升级

2.1.锻造可以有效改善金属零部件的组织性能

锻造加工可以使金属零部件组织、性能得到有效改善。锻造是在加压设备及工（模）具的作用下，使坯料或铸锭产生局部或全部的塑性变形，以获得一定几何尺寸、形状的零件（或毛坯）并改善其组织和性能的加工方法。锻造可以利用外加载荷（冲击载荷或静载荷）通过锻压设备或模具使金属毛坯产生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的锻件，同时使锻件机械性能和内部组织符合一定的技术要求。金属棒料、铸锭在冶炼、浇注和结晶过程中，不可避免的会产生气孔、缩孔和树枝状晶等缺陷，因此难以在承受冲击或交变应力的工作环境中使用。但是金属棒料或铸锭在经过锻造加工后，其组织、性能均能得到有效的改善和提高。同时，由于金属的塑性变形和再结晶，可使粗大晶粒细化，得到致密的金属组织，从而提高锻件的力学性能。此外，在零件设计时，若正确选用零件的受力方向与纤维组织方向，还可以提高锻件的抗冲击性能。

锻造主要可分为自由锻、模锻、碾环三种。根据锻件的尺寸和形状、采用的工装模具结构和锻造设备的不同，锻造主要可分为自由锻、模锻、碾环三种。碾环是连续局部塑性成型工艺，是轧制技术和机械制造技术的交叉与结合。与传统的自由锻工艺、模锻工艺等相比，辗环可大幅度降低设备吨位和投资，具有振动冲击小、节能节材、生产效率高、生产成本低等显著优点，属于无缝环件的先进加工技术，在航空、航天、船舶、电力、石化以及其他机械等诸多工业领域日益得到广泛应用。

锻造加工设备专业，投资大，建设周期长。由于特种合金材料具有较强的特殊性，决定了其加工设备必须具备较高的性能。因此，锻造企业通常需要投入大量资金购置现代化设计软件、高精度数控锻造设备和碾环设备、高均匀性的加热设备、高性能的热处理设备、数控机加工设备以及成套理化检测设备等，以满足不同生产工艺和下游装备制造企业对生产的要求。

高端锻造加工工艺复杂，技术门槛高。锻件的主要功能是在工作中承受外力或传递力矩，通常需要特殊的工艺处理以满足其所需性能。锻件产品加工过程涉及冶金、金属加工、热处理和现代机械设计制造技术等多学科、多领域技术，整体技术集成度较高。此外，锻件产品具有典型的多品种、多规格、定制化的特点，不同产品的结构差异较大，需要企业具备大量的专业化技术工人，在生产过程中精确控制各种技术参数，以保证产品质量。因此，锻造行业，特别是大型锻件和特种合金锻件制造领域具有制造工艺复杂，技术门槛较高的特点。

2.2.锻件应用广泛，是航空航天的重要结构件

锻件凭借优异的性能，广泛应用在国民经济和国防工业的各个重要领域。金属材料经过锻造加工后，形状、尺寸稳定性好，组织均匀，纤维组织合理，具有最佳的综合力学性能，机械装备中的主承力结构或次承力结构件一般都是由锻件制成的，因此锻件广泛地应用于航空、航天、石化、船舶、电力设备、工程机械等国民经济和国防工业的重要领域。

锻件是航空、航天的重要结构件，深刻影响发动机性能。（1）航空锻件：航空锻件产品主要用于航空发动机机匣、燃烧室、密封环、支撑环、承力环等重要部位。机匣是航空发动机的重要零部件之一，它是发动机的基座和主要承力部件，其外形结构复杂，不同的发动机、发动机的不同部位，其机匣形状各不相同，机匣的功能决定了机匣的形状，基本特征为圆筒形或圆锥形的壳体和支板组成的部件。除机匣外，锻件也应用在密封环、支撑环、承力环等机构件，覆盖发动机进气端到出气端。目前公司产品已覆盖在役及在研阶段的多个型号航空发动机。（2）航天锻件：航天锻件主要用于火箭及导弹壳体、火箭及导弹发动机机匣、燃料储存箱、卫星支架、环形连接件、装载环、整流罩等承力部件等。

锻件占飞机结构质量20%。锻件广泛应用在飞机机身、发动机等部位，是决定飞机和发动机的可靠性、寿命和经济性的重要因素之一。从数量来看，飞机85%左右的结构件是锻件，包括飞机发动机的涡轮盘、后轴颈（空心轴）、叶片、机翼翼梁,机身的肋筋板、轮支架、起落架的内外筒体等涉及飞机安全的重要承力构件；从重量来看，占飞机结构质量约20%和航空发动机总质量的30%~45%都是锻件。

锻造可以有效减轻航发重量。锻造工艺进步使得发动机零部件采用新结构成为可能，从而实现减重。据以压气机这一重要部件为例，基于锻造的压气机整体叶环，减少结构重量及零件数量，相较传统叶片-叶盘榫接结构能够减重70%。而飞机机体减重与起飞重量减重存在1:10的叠加效应，例如机体减重5kg，用于发动机重量和燃油储备量的减少可以使飞机起飞重量减轻50kg。

在航空发动机等高端制造领域，碾环是制备超大型环锻件的唯一工艺方法。在航空领域，飞机机身大锻件、发动机盘类件等多采用模锻的方式加工；发动机各类环形件主要采用辗环的方式，飞机和发动机上各类中小锻件可以采用模锻或自由锻的方式加工。根据《锻造技术在航天运载器中的应用及展望》，目前国内航天运载器各型号锻件中80%为自由锻产品。而碾环所制备的高温合金环形件较自由锻造所制成的表面质量好、尺寸精度高、组织更为均匀。在加工超大型环件时，传统的自由锻工艺受到空间的限制不能锻造，碾环是唯一工艺方法。因此环形锻件的性能在相当大的程度上决定着航空关键构件的使用性能，广泛应用在新一代航空航天装备制造中。

2.3.我国锻造行业大而不强，国内供应商逐渐崛起。

2.3.1.我国锻造行业市场规模大，高端领域长期为国外所占据

锻造行业的市场发展前景与下游应用行业发展以及国家投入紧密相关，近几年呈持续向好态势。随着装备制造业的快速发展，我国锻件产量持续保持高位，并连续多年成为全球锻件的第一大生产国和消费国。据统计，2020年我国锻件产量达1269.1万吨，国家统计局数据显示，2021年我国锻造行业产值为1335.45亿元，比2020年的1293.4亿元增长了42.05亿元，据中经研究院预测，2022年我国锻件产量将达1314万吨。同比增长3.25%。2016年以来，锻造行业产值累计增长了290.08亿元，

从全球锻件产量分布来看，我国占据主要份额。根据中国锻压协会的统计，2015年全球锻件产量约2,600万吨，其中我国锻件产量为1,005万吨，占全球总产量比重为39%，大幅度超过其他国家份额。

高端应用领域锻造市场仍为国外占据。我国锻造企业数量众多，中低端竞争激烈，大部分锻造企业主要从事普通碳钢、合金钢、不锈钢材料等锻件的生产，对高温合金、钛合金、铝合金、镁合金等特种合金材料的加工能力整体不足、产品技术含量及附加值相对较低、工艺水平相对落后。德国、美国、日本、英国等发达国家，在原材料、装备水平、锻造技术和工艺等方面均处于世界领先地位，依托高端的生产设备及先进的加工工艺，能够生产出大尺寸、高精度、高性能的产品，长期占据着全球主要的高端应用市场。

2.3.2.我国锻件产业升级趋势明显，国内供应商逐步崛起

产业升级趋势下，技术、设备领先的企业受益。我国低端锻造行业产能过剩，竞争激烈，叠加环保趋严，许多体量小、技术同质化严重的锻铸企业经营陷入困境，低端锻铸市场进入产业整合期，龙头凭借规模和资金优势有望提升市场份额。同时，对于难变形金属大锻件等高端产品市场，国内企业逐渐突破技术壁垒，在细分领域已走出一些成功切入高端零部件锻铸环节的优秀公司，在产业升级趋势下，有望进入快速增长期。

国内主要锻造企业在工艺和产品应用方面有所差异。行业格局层面，我国大型锻造企业主要为中航重机（子公司贵州安大、陕西宏远）、三角防务、派克新材、航宇科技、恒润股份、宝鼎科技、通裕重工、万航模锻等。各企业在工艺和产品应用领域有所区别，如中航重机、派克新材、三角防务、航宇科技业务上偏重于航空航天锻件，其中派克新材、航宇科技在锻造工艺上偏向于自由锻和碾环，三角防务偏向于自由锻和模锻，陕西宏远偏向于模锻和碾环。恒润股份在业务上偏重于风电锻件，宝鼎科技业务上偏重船舶、工程机械锻件。

公司在航空发动机环形锻件领域主要竞争对手为中航重机和航宇科技。

（1）中航重机是航空工业集团下属的专业化锻铸造企业，业务分为锻造和液压环控两类，产品覆盖国内所有飞机和发动机型号，长期配套国内航空主机厂，技术工艺水平高，设备体系齐全，在军用航空领域市占率高。旗下子公司陕西宏远和贵州安大，专门从事航空锻造业务。陕西宏远以机身的大型模锻件为主，贵州安大以航空发动机的环锻件为主。

（2）航宇科技主要从事航空发动机环形锻件研制，已参与国内所有现役、在研、预研航空、航天环锻件的研制与生产任务，是C919航空发动机长江1000、长江2000环锻件主研制单位，同时也成为全球六大商用航空发动机公司合格供应商，具备美国GE、美国P&W、英国RR、法国SAFRAN、德国MTU、霍尼韦尔合格供方资质并配套全系金属材料的锻件。在营收规模方面，中航重机旗下贵州安大营收规模较大，派克新材和航宇科技规模相似，行业整体呈现一超双强格局。

公司在航天锻件领域主要竞争对手为东轻铝业和西南铝业。东轻铝业和西南铝业是我国航天锻件市场的重要企业，参与大部分运载火箭及导弹关键部位材料的配套。（1）东轻铝业是我国最大的铝镁合金加工企业，参与配套国内多个“第一”项目：国产第一架飞机、第一枚导弹、第一颗原子弹、第一座核反应堆等。（2）西南铝业是我国综合实力最强的特大型铝加工企业之一，技术实力领先，我国在用的各类运载火箭所需的铝合金锻环多由西南铝业提供。派克新材航天锻件主要配套多个型号长征系列及远征上面级等系列型号运载火箭和多个型号导弹等产品，该产品营收规模相对较小。

公司在石化、电力锻件等民用领域主要竞争对手为恒润股份、宝鼎科技、通裕重工，竞争格局稳定。（1）恒润股份是全球风电塔筒法兰重要供应商，产品广泛应用于风电、石化、金属压力容器、机械、船舶等行业。（2）宝鼎科技生产各类钢种的大型铸锻件、吊钩总成及成套设备，产品作为装备制造业所必须的关键核心部件，广泛用于船舶、海洋工程、电力、工程机械和军工等行业。（3）通裕重工长期从事大型铸锻件产品的研发、制造及销售，技术研发实力雄厚，现已形成集大型铸锻坯料制备、铸锻造、热处理、机加工、大型成套设备设计制造于一体的完整产业链，并可为能源电力（含风电、水电、火电、核电）、矿山、石化、海工装备、压力容器、机械等行业提供大型铸锻件及核心部件。

3.锻造行业壁垒高，派克新材资质、设备、技术、工艺领先

3.1.航天航空环锻壁垒高，公司资质齐全具有竞争优势

由于军工行业的特殊性，从保密和技术安全角度出发，军工配套企业具有较高的资质要求，对新进者形成较高的壁垒。从事军品研发和生产的企业需要取得相关的准入资质，这些资质要求企业具有较强的技术实力、配套实力，且认证周期长，从取得资质到业绩起量，一般需要经过4-6年的周期。未取得武器装备科研生产许可，不得从事许可目录所列的武器装备科研生产活动。拟进入武器装备行业，除需获得武器装备科研生产许可证外，还需要通过装备承制单位资格认证和武器装备科研生产单位保密资格审查认证。目前公司已获得武器装备科研生产许可认证、装备承制单位资格认证、三级保密资格证书。

军工业务具有一定的客户粘性，持续稳定的客户关系是隐形的竞争优势。军工锻件产品制造企业与下游国防军工企业和科研院所的合作非常紧密，一种新机型的推出通常需要锻件产品制造企业、部件制造企业、研究院、主机厂经过长时间的一系列设计、研究、试验调试、试飞、验证、改型，最终才能定型生产。因此，经过鉴定的配套产品供应商更换成本较高，一旦进入整机定型后的供应商名录，将会拥有持续稳定的客户关系。

国内军用环形锻件市场集中度高，公司业务营收高速增长。公司是国内为数不多的航空环形锻件研制与生产的专业化企业。军用环形锻件对技术、工艺、设备等要求高，国内航空锻件主要供应商为中航重机、航宇科技和派克新材，行业集中度高。中航重机背靠中航工业集团，是国内军用航空锻件龙头。航宇科技和公司同为民营企业，从航空锻件营收规模上看，航宇科技营收高于公司，但公司航天航空锻件业务实现跳跃式增长，增速显著高于航宇科技。

3.2.公司锻造设备先进，研发实力强劲，掌握多项核心工艺技术

锻造对设备、技术、工艺要求高。锻件产品加工过程涉及冶金、金属加工、热处理和现代机械设计制造技术等多学科、多领域技术，且不同产品的结构差异较大，大型锻件和特种合金锻件制造领域具有制造工艺复杂，技术门槛较高的特点，对设生产设备、技术集成度、工艺水平要求较高。此外，锻造设备价格高，对锻造企业的资金要求高。以公司的7000吨自由锻液压机为例，自由锻常用的小吨位液压机价值9000万元，碾环机以公司的精密碾环机为例，价值1.2亿元。

公司锻造设备先进，覆盖面全。锻造装备和锻造工艺直接关系到产品的质量、性能及成品率等重要指标。公司目前已拥有7000T快锻机、3600T油压机、3150T快锻机、2000T快锻机等多台压力机，0.6m、1.2m、2.5m、5m、8m、10m等多台精密数控辗环机，并拥有加热炉、热处理炉、金属切削设备、机器人、理化检测设备等400余台，可加工从普通碳钢、不锈钢、合金钢到高温合金、钛合金、铝合金、镁合金等多种材质，环件产品可覆盖外径200~10000mm，高度30~1600mm的所有规格尺寸。实现了国内和国际航空发动机用环形锻件和机匣类锻件制造能力和尺寸的全覆盖。

公司研发实力强，拥有多项核心技术。公司重视新产品、新技术、新工艺的研发，目前已掌握了异形截面环件整体精密轧制技术、特种环件轧制技术、超大直径环件轧制技术、环件生产有限元数值模拟技术等多项核心技术，具备较强的产品研发和制造能力，可以满足下游客户对产品质量和工艺设计的严苛要求。公司共获得专利授权68项，其中发明专利40项，名列行业前茅。公司先后参与科技部国家重点研发计划、工信部工业强基工程、智能制造专项、大飞机材料专项、军品配套科研项目、江苏省科技成果转化等多项科技及产业化项目。

公司掌握自由锻和环锻全工艺流程，优势显著，带来领先的盈利能力。经过多年的工艺研发和生产积累，熟练掌握了包括锻件设计、模具设计、热加工（锻造和热处理）、冷加工、无损检测等自由锻和环锻全工艺流程，尤其是在最核心的锻造和热处理工艺中，通过锻件设计、中间坯设计、模具设计、余量控制、精确轧制、材料整形、锻件应力控制、计算机模拟与数控加热等多种工艺技术，可实现对锻件生产过程各项关键参数的精确控制，实现锻件的精确控型和控性。公司高工艺水平带来产品的高附加值，使得公司盈利水平显著高于同行业平均水平。

3.3.客户资源丰富，进入国内外主流高端装备供应链体系

高端装备领域对供应商资格认证严格，未参与型号装备研制过程的企业无法获得相应订单。在高端装备制造行业，由于对产品的质量、性能和稳定性要求极高，装备制造企业普遍通过合格供应商体系对锻件供应商进行筛选，只有研发能力、质量控制、交付能力、管理水平等方面均表现良好的优质企业才能进入其合格供应商名录，因此，仅少部分具有较强竞争力的领先企业能够直接供货。在高端防务装备领域，公司列入型号装备采购目录的产品必须符合客户的技术体制，一旦技术体制确定，参与了型号装备研制并顺利完成定型的企业通常即会成为该型号装备的供应商，而未参与型号装备研制过程的企业一般无法获得相应订单。同时，防务类产品主要由客户组织项目综合论证，在客户的控制下进行型号研制和设计定型，整个项目程序严格且时间较长，非防务类企业难以参与到整个项目流程之中。

客户资源丰富，进入国内外主流高端装备供应链体系，是公司重要的竞争优势。公司凭借稳定可靠的产品品质、工艺、交期、服务响应能力等得到了行业主要客户广泛认可，与国内外众多大型优质客户形成了稳固的业务合作关系。在国内客户方面，公司已进入中国航空工业集团、中国航发集团、航天科技集团、航天科工集团、上海电气、东方电气、哈电集团、中船重工、中船集团、南京中圣、双良集团、森松工业、中石化等国内各领域龙头企业或其下属单位的供应链体系。在国际客户方面，公司已通过美国GE航空、英国罗罗（Rolls-Royce)、日本三菱电机、德国西门子、西门子歌美飒、丹麦Vistas（维斯塔斯）、美国FMC、日本日立、法国AREVA(阿海珐)等国际高端装备制造商的供应链体系认证。公司依托现有客户认可及良好品牌形象，在行业内拥有了良好的声誉，建立了较强的国内外客户开发能力。广泛的产品应用领域，重点客户分布于不同行业，使公司拥有了较强的抗市场冲击能力。

公司分别与罗罗和GE航空签订了11年和5年的长协，彰显公司客户资源优势。于2021年2月15日和罗罗正式签署11年长协合同，成为中国首家拿到外径3米以上的钛合金风扇机匣零件的锻件供应商，把多年来欧美垄断的风扇机匣锻件引入中国，为中国的制造业力量打下扎实基础。此外，公司于近年还中标美国通用电气多项产品，协议期五年（2023年至2027年），公司将为GE航空的LEAP、PP20、GEnx、CF6、LM2500等9种航空发动机提供锻件毛坯，公司成为国内第二家为GE航空配套环锻件的厂商。

4.下游需求快速释放，募投项目建设扩充高端产能

4.1.航空：军用、民用航发锻件需求广阔，公司有望受益

4.1.1.预计未来5年我国军用航发锻件市场规模达78亿美元

航空发动机被誉为“工业皇冠上的明珠”，是国家综合科技水平、科技工业基础实力和综合国力的重要体现。目前全球仅有美国、英国、法国、俄罗斯、中国等少数几个国家具有独立设计制造航空发动机的能力。航空发动机需要在高温、高压、高转速和高负载的特殊环境中长期反复工作，其对设计、加工及制造能力都有极高的要求，因此航空发动机研制具有周期长、技术难度大、耗费资金高等特点。航空发动机除在军民用航空领域应用外，在航空发动机基础上改型发展的轻型燃气轮机还可为舰船、坦克、车辆、电站、泵站等提供优良动力，并为重型燃气轮机的发展提供技术支持。

我国航空发动机历经引进、测仿、改进、创新四个阶段，近年逐渐迎来历史上最好的发展时期。军用航空发动机起步较早，是我国航空发动机产业的发展重点，在技术和产品上都已经取得了重大突破。“昆仑”发动机的研制成功标志着我国航空发动机从测绘仿制、改进改型跨入了自行研制的新阶段，结束了长期以来不能自行研制航空发动机的历史。“太行”系列发动机则实现了我国航空发动机从涡喷到涡扇、从中等推力到大推力、从第三代到第四代的历史性跨越。

国内航空发动机技术持续进步为航发锻件供应商带来成长机遇。航空发动机是制约我国航空工业发展的瓶颈，加之欧美对航空发动机技术的严格封锁，使得我国无法通过技术引进来提升自身水平，这些因素都迫使我国必须加大对自主国产航空发动机研发的投入。而锻件是航空发动机重要的零部件，对减轻重量、提高性能有着显著的优势，我国航空发动机快速发展为航空发动机锻件提供了巨大的市场空间。

我国军用飞机无论从数量、还是代际结构，均与美国存在较大差距，扩大规模和更新换代需求迫切。根据《WorldAirForces2021》披露的数据，目前美军拥有各型现役军用飞机共计13232架，我国军用飞机保有量为3260架，仅为美军保有量的25%。从细分机种来看，我国战斗机数量约为美军保有量的58%，运输机数量约为美军保有量的28%，其余机种包括特种飞机、加油机、武装直升机、教练机等均不足美军保有量的20%。另外，在代际结构方面，我国与美国存在较大差距，更新换代需求较大。我国歼7、歼8等二代机占比在42%左右，先进的五代机占比仅为1%；而美国以F-15、F-16、F-18为代表的三代机已经占美军战机数量的71%，以F-22、F-35为代表的四代机占比为9%。

国防预算稳步增长，有力保障军机升级换代要求。我国空军的发展先后经历了“国土防空”、“攻防兼备”、“战略空军”三个阶段，目前我国空军已进入大力发展“战略空军”阶段。同时，随着我国航母事业的快速发展，我国未来将形成一定规模的海军舰载机队。2022年两会，我国国防支出预算增长7.1%，达到14504.5亿元，考虑到空军在国家安全、军事战略全局中具备举足轻重的地位和作用，按照空天一体、攻防兼备的战略要求，用在新机型列装、更新换代的装备费将保持较高增长，有力保障军机升级换代要求。

空军实战化演练带来航空发动机更换、维修需求增长。航空发动机使用寿命通常以飞行小时或工作循环次数作为单位，达到特定数额后需要进行专检、翻修甚至更换发动机。而工作时长随着翻修次数增多快速递减。俄制AL-31F的总寿命为900小时，翻修两次后寿命仅为300小时。若按照每年约240-300小时的训练和值班飞行小时数计算，20年寿命的战斗机生命周期内需要4台发动机。过去我国飞行员训练时间短，据《战略之页》披露数据，我国轰炸机、战斗机飞行员年训练时间分别约80小时、100-110小时。随着实战化演练的推进，我国飞行员训练时间将较大提升，导致发动机损耗加速。发动机损耗带来的更换、维修需求促进了航发环形锻件需求增长。

4.1.2.民用航发锻件市场空间广阔，国际转包业务带来增量需求

民用航空市场空间大。随着我国经济不断增长，从未来发展趋势看，我国疫情防控成绩显著，经济社会秩序已逐步恢复正常。在以国内大循环为主体、国内国际双循环相互促进的新发展格局下，未来航空运输市场将保持快速增长态势。截至2019年底，我国民航客机机队规模为3863架，预计到2039年将会增加至9641架，包括涡扇支线客机946架，单通道喷气客机6521架以及双通道喷气客机2174架。

国际航空零部件转包业务逐渐增长，带来增量需求。随着我国航空零部件企业生产工艺和技术水平不断提高，产品质量和稳定性达到国际航空发动机制造商的要求，出于降低成本、提高盈利能力的考虑，国际航空发动机零部件转包业务逐渐向中国及亚太地区转移。例如波音777外包份额从上世纪90年代的30%，逐渐增长至目前的70%。根据工信部披露的数据来看，我国民航转包生产金额逐步增长，为航空发动机环锻件研制企业带来了新的需求。

4.2.航天：导弹、火箭等航天领域高景气，带来锻件需求提升

我国火箭发射频率逐年提升。受多种因素的牵引，中国运载火箭产业仍将呈现快速发展的趋势：一方面，国家级重大工程任务，例如中国载人航天工程、嫦娥工程等，均需要通过运载火箭执行空间运输任务；另一方面，国际商业发射市场需求日渐旺盛，进一步拉动了运载火箭的市场需求。截止2021年底，我国长征系列运载火箭已实现405次发射，成功率超过95%。参考新华社新闻，中国航天科技集团有限公司计划2022年安排40余次宇航发射任务，将完成载人航天6次重大任务，包括两次货运飞船、两次神舟飞船和实验舱Ⅰ、实验舱Ⅱ发射；完成长征六号甲运载火箭首飞任务。

随着航天工程不断推进，火箭锻件市场有望持续提升。根据国家制造强国建设战略咨询委员会披露，到2020年，我国形成新一代火箭型谱，基本建成主体功能完备的国家民用基础设施，满足我国各领域主要业务需求，完成载人航天与探月工程三步走任务，空间信息自主应用自主保障率达到60%以上，形成较完善的卫星及应用产业链。到2025年，建成高效、安全、适应性强的航天运输体系，布局合理、全球覆盖、高效运行的国家民用空间基础设施，形成长期稳定高效的空间应用服务体系，具备行星际探测能力，空间信息应用自主保障率达到80%，产业化发展达到国际先进水平。

国防投入向武器装备采购上的倾斜，陆海空三军新型武器平台列装驱动导弹需求高景气。根据《新时代的中国国防》白皮书，中国的国防费中装备费用的占比从2010年的33.2%，2014年39.1%，到2017年已上升到41.1%，未来新增国防费用主要用于加速武器装备升级换代，推进武器装备现代化建设以及加快推进实战化训练。随着空军机型的更新换代、海军舰艇“下饺子”式入役、陆军构建一体化导弹防御系统，军机代际落后，军机换装列装带动导弹需求，对导弹的配套提出了大量需求。

实战化训练带来导弹大量消耗，成为重要的新增需求。在现代化战争中，导弹的消耗数量非常大。2003年的伊拉克战争，英美联军精确制导弹药使用量占总投弹量的68%，使用战斧导弹955枚、空对地2148枚、精确制导炸弹8716枚。在局部冲突此起彼伏，大国博弈不断升温的环境下，中央对实战化训练重视程度逐渐上升，解放军导弹消耗量呈现快速增长的趋势。根据《解放军报》文章《追寻东部战区陆军某旅20份党委议战议训会议纪要背后的故事》披露的数据，东部战区某重型合成旅2018年枪弹、炮弹、导弹消耗分别是2017年的2.4倍、3.9倍、2.7倍。

4.3.风电核电：景气上行，带动上游锻件市场发展

锻件是电力设备的重要组成部分。在电力领域中，公司产品主要应用于火电用汽轮机和燃气轮机、核电构件以及风力发电机等设备。汽轮机和燃气轮机是火电行业最重要的生产设备之一，由于燃气轮机内部处于高温、高压和高速旋转状态，其内部众多构件也多采用高强度、耐高温、稳定性强的钛合金和高温合金锻件制造而成。同样，风电机组作为风电设备最核心的构成部分，其工作时间长，负荷极重，工作环境恶劣，所以承力轴承和法兰连接部位需要满足承载大、抗冲击、耐磨耐腐蚀等要求。

在当前能源保供背景下，火电重要性凸显。国常会等会议持续强调能源保供重要性，要求决不允许拉闸限电；发改委能源局政策频出，确保能源供应安全，在确保安全清洁高效利用的前提下有序释放煤炭优质产能。火电将在未来很长一段时间内仍然是我国最主要的电力来源。

汽轮机、燃气轮机作为火电的重要设备，带来锻件需求的提升。预计2020年燃气发电装机将达到1.1亿千瓦，超过发电装机总量的5%，燃机计划投资总额高达1,300亿元。2017年，我国正式启动航空发动机和燃气轮机重大专项，其中燃气轮机专项的主要目标为，2020年实现F级300MW燃机自主研制，2030年实现H级400MW燃机自主研制。目前我国正在有序发展煤气化联合循环（IGCC电站）、多联产和煤化工产业，其中也要采用燃气轮机，再加上石油化工和冶金工业生产过程中需要的燃气轮机，未来十年内我国天然气工业和其他工业需要的重型燃气轮机的市场规模预计可以达到900亿元人民币。

风电经济性不断提升，在“双碳”目标明确背景下，能源结构调整和优化提速，风电装机量进入高增长期。风电设备大型化发展驱动成本持续下降，经济性不断提升。能源转型趋势下，风电是未来重要的发电方式。根据中国电建西北勘测设计研究院预测，预计2022年风电新增装机规模有望达到50-65GW，2025年新增装机规模有望达到65-85GW。截至目前，已有多个省分、直辖市和自治区正式下发“十四五”能源发展规划，明确标注未来五年风电新增装机目标。按照各省“十四五”新能源装机要求，全国新增风电装机超过300GW，年平均装机超过60GW。

预计风电锻件的零部件市场空间每年增长567.6亿元。假设2022-2025每年风电装机量保持在60GW，按2200元/KW计算，则每年风电机组市场空间为1320亿元。根据《我国海上风电产业链发展综述》，主要包含锻件的零部件塔筒、轴承、齿轮箱总价值占比达43%，可以推算出每年包含风电锻件的零部件市场空间在567.6亿元。

我国核电具备长期成长空间，核电设备锻件需求向好。风电、光电的间歇性、波动性特征，水电的季节性特征，给大型电网稳定运行带来不确定性。而核电运行稳定可靠、换料周期长，适用于大型电网的基负荷。截止2021年底，我国运行核电机组共计52台（不含台湾省），装机规模约5326万千瓦（不含台湾省），占全国累计发电量的5.02%。核电能够有效减少二氧化碳、二氧化硫等气体排放，兼具低碳清洁及可控出力双重优势，成为双碳目标下实现能源清洁与安全的现实选择，因此各级政府不断加大对核电的建设投入。广东、江苏、浙江、山东等地方政府相继将核电列入2022年的工作重点之中。

4.4.募投项目建设突破产能瓶颈，积极向高端、精密方向转型

我国锻造行业向高端发展趋势明显。长期以来，我国锻造行业大而不强，低端锻造产能过剩，高端锻造主要依赖于进口。随着我国从“锻铸大国”向“锻铸强国”迈进，高端、精密、整体锻件已成为国内锻造行业发展趋势。在飞机、航空发动机对锻件的精密性逐渐有更高需求的情况下，用精密性更高的模锻工艺生产航空锻件可更好地满足主机厂的要求。在航空高端锻件市场，国内一些锻件生产企业逐渐向中高端锻件延伸。

公司当前产能利用率高企，新产能建设迫在眉睫。公司新产品和新工艺的开发任务逐年增加，当前场地已基本全部开发利用，产能拓展空间有限，现有生产条件和加工模式无法完全满足公司未来持续发展的需求。基于行业发展趋势和未来业务发展预期，围绕高端装备制造产业对锻件的巨大需求，公司于2022年非公开发行股票预计募集资金总额不超过16亿元，其中15亿元用于新建航空航天用特种合金结构件智能生产线建设项目，1亿元用于补充流动资金。

募投项目建设推动公司向高端、精密方向转型，奠定未来成长动力。据公司测算，项目建成完全达产后，预计年新增营收17.62亿元，年新增净利润4.34亿元。项目建成后，公司高端、关键、精密锻件的研发和生产能力将得到有效提升，同时公司用于其他领域的高端锻件的技术水平也将得到提高，推动公司产品向高端、精密方向转型升级，丰富公司产品结构，扩大航空航天领域锻件的业务规模，提高公司核心竞争力，为公司可持续发展奠定坚实的基础。

（本文仅供参考，不代表我们的任何投资建议。如需使用相关信息，请参阅报告原文。）