2022年文灿股份（603348）研究报告 铝合金压铸供应商，大型一体化车身结构件先行企业

1、文灿股份：铝合金压铸供应商，新能源、结构件及国际化打开成长空间

铝合金压铸供应商，业绩稳健增长

公司主要产品为汽车铝合金精密压铸件，主要应用于中高档汽车的发动机系统、 变速箱系统、底盘系统、制动系统、车身结构件等。

压铸属铸造的一种，指一种利用高压将金属熔液压入压铸模具内，并在压力下冷 却成型的一种精密铸造方法。压铸是技术最先进、效率最高的精密零部件制造技 术之一，作为一种少、无切削的近净成形金属热加工成型技术，其产品具有精密、 质轻、美观等诸多优点，压铸使用的金属材料主要为铝合金、镁合金、锌合金和 铜合金，其中铝合金压铸件在汽车压铸件中占比约为 85%，公司主要产品原材料 为铝合金。

公司在发展过程中系统地从国外引进先进的压铸企业管理和铸造工艺技术，配备 了现代压铸设计和管理的软件和工具，拥有先进的设备、技术和配套设施， 整体 水平处于中国压铸行业前列。2017 年 6 月，公司被中国铸造协会评为“中国压 铸件生产企业综合实力 50 强”。

公司 2014 年、2015 年获得通用汽车(GM）的“品质表现优秀供应商奖”；2014 年获得蒂森克虏伯普利斯坦集团亚太区总部的“2013 年度卓越开发奖”；2011 年至 2014 年被全球最大的汽车零部件供应商博世（BOSCH）评为年度“优选供应 商”；2013 年因在真空泵壳体量产爬坡阶段的高效、优质供货获得威伯科（WABCO） 的“特殊贡献奖”，并获得“最佳流程改善奖”；2009 年、2013 年被法雷奥（VALEO） 评为“优秀合作伙伴”；2012 年获得加特可（JATCO)的“全球最佳表现奖”。

公司客户包括采埃孚天合、威伯科、法雷奥、格特拉克、博世、加特可等全球知 名一级汽车零部件供应商，以及通用汽车、奔驰、长城汽车、大众、特斯拉、吉 利、上海蔚来等整车厂商。公司已批量为特斯拉（TESLA）、奔驰供应铝合金车身 结构件，在新能源（电动）汽车、车身结构件轻量化方面具有先发优势。

公司拥有 500 多人组成的具有丰富经验的优秀技术队伍，配备了现代先进设计和 管理的软件及工具。现有压铸设备 150 余台（吨位从 125 吨到 4000 吨）、加工中 心接近 1000 台。公司年模具产量超过 350 套，可制造适合 125 到 4000 吨压铸机 所需的模具，铝合金压铸件的年产能超 4万吨。

公司控股股东及实际控制人为唐杰雄、唐杰邦，二人为堂兄弟关系，且互为一致 行动人，分别直接持有公司 11.44%的股份，并通过盛德智间接控制公司 11.44% 的股份，唐杰雄、唐杰邦合计直接和间接控制公司 34.33%的股份，为公司实际控 制人。唐杰雄、唐杰邦、唐怡汉、唐怡灿分别持有盛德智 37.50%、37.50%、12.50%、 12.50%的股权，唐杰维、唐杰操分别持有公司 11.44%的股份，唐怡汉、唐怡灿分 别为唐杰雄、唐杰邦之父，唐杰维、唐杰操分别为唐杰雄、唐杰邦之胞弟。

业绩稳健增长。2012-2021 年公司营收收入从 9.5 亿增长为 41.1 亿，CAGR 为 20%， 归母净利润从 0.68 亿元增长为 0.97 亿元，CAGR 为 14%。

原材料价格有所回落，资本支出 2021 年大幅增

铝合金占成本比重超 35%。公司营业成本中超过 50%为原材料及能源成本，铝合金 占成本比重常年超过 35%。以 2017 年为例，营业成本中 37%为铝合金、6%为配件、 6%为电，2%为模具钢板、2%为天然气。

原材料价格有所回落。公司主要原材料铝锭价格从 2021 年四季度 1.9 万元/吨上 涨至 2022 年 3 月 2.3 万元/吨，当前价格回落至 2.0 万元/吨。

资本开支：2021 年支出大幅增长。公司历史上 2016、2018 年资本支出有较大幅 度提升，2016 年主要由于为了配套天津大众，前期在天津建设全工厂。2018 年 公司积极扩大生产能力，加强对生产基地的建设；2021 年公司资本支出为 4.8 亿 元，我们认为主要由于满足市场对车身结构件和超大型一体化结构件产品的需求， 加强公司的市场地位，公司加大产能建设的原因。

新能源、结构件和国际化打开成长空间

公司多年以来持续研发并提升高真空压铸技术、应用于高真空压铸的模具技术、 特殊材料开发或制备技术及相关生产工艺技术，为新能源汽车、车身结构件轻量 化积累了丰富的技术和经验。公司已批量为特斯拉（TESLA）、奔驰供应铝合金车 身结构件，在新能源（电动）汽车、车身结构件轻量化方面具有先发优势。

公司用于新能源汽车的产品 2021 年贡献收入 72,561.57 万元，如扣除法国百炼 收入，新能源汽车产品 2021 年占主营业务的收入为 37.76%，同比增长 143.30%。 车身结构件产品 2021 年贡献收入 64.713.42 万元，如扣除法国百炼收入，车 身结构件产品 2021 年占主营业务的收入为 33.67%，同比增长 83.67%。

2019 年 12 月公司公告，拟收购法国百炼集团（Le Belier S.A．）公司。2020 年 1 月公司与交易对方签署《股份购买协议》，约定按每股购买价格 38.18 欧元 向交易对方购买 Le Bélier S.A.的 4,077,987 股普通股，代表目标公司总股本 的 61.96%。公司自 2020 年 8 月将法国百炼集团纳入合并报表。2021 年百炼集 团营收为 21.90 亿元，总资产为 21.24 亿元

2021 年 4 月公司公告百炼集团股权激励计划，授予股票价值总额为 300 万欧元， 具体每股价格、新发股份数量、转让库存股份数量授权法国百炼集团董事会根据 法国百炼集团股份的公允价值及当地税务、社保规定进行核算并确定。

法国百炼集团专业生产铝合金铸造零部件，百炼集团的核心生 产工艺为重力铸 造。核心产品包括汽车制动系统、进气系统、底盘及车身结构件等产品领域的精 密铝合金铸件产品。客户包括采埃孚、德国大陆、法雷奥、博世、博世马勒、本 特勒等全球知名一级汽车零部件供应商。以及宝马、戴姆勒、标致雪铁龙、雷诺 日产等整车厂商。百炼集团 2018 年营收中：欧洲占比 64.2%，中国占比 20.4%， 墨西哥占比 15.4%。

百炼集团在全球原有 10 个工厂，分别为墨西哥 2 个、匈牙利 3 个、塞尔维亚 1 个、法国 1 个及中国 3 个。2022 年，公司将与法国百炼集团进一步分析整合客 户，利用地理位置优势，有序开展高压铸造工艺生产线和重力铸造工艺生产线在 国外和国内工厂的投资建设工作，计划在法国百炼集团的墨西哥新工厂首先布局 高压铸造产线，进一步拓展公司的全球属地化服务能力，全面加速本集团全球化 进程。

2、铝压铸件：产品形态变化、工艺壁垒加大、价值量提升

 从制造工艺的角度，车体部分主要为冲压、焊接工艺，在特斯拉的引领下由冲压、 焊接向一体压铸发展；零部件压铸件部分主要有冲压、铸造、锻造三大工艺，在 轻量化设计需求的驱动下，关键零件朝着高压压铸、大型化、一体化等方向发展。

降本增效，特斯拉引领白车身压铸一体化

传统汽车制造工艺分为冲压、焊装、涂装、总装四个环节。（1）冲压：冲压车间 利用不同的压机，完成车门、左右侧围、机舱盖、前后底板、顶盖、后背门及各 种冲压小件的制造。（2）焊接：焊装车间负责将冲压完成的车身围件焊接在一起， 完成白车身的制造。（3）涂装：涂装又称油漆车间，是对白车身附以各种防腐工 艺，并喷涂上漂亮的色漆、清漆，以达到上色和表面防护的作用。（4）总装：是 将车身上各种零部件及系统安装在车身上组装成一台完整的汽车，并进行点检、 路试等一系列测试，最终下线成为合格商品车。

一体压铸将冲压和焊装合并，简化了白车身的制造过程。（1）根据特斯拉官方的 数据，一体压铸技术预计将给 Model Y 节省约 20%的制造成本。（2）一体压铸机 一次压铸加工的时间仅为 80-90 秒，每小时能完成 40-45 个铸件，一天能生产 1000 个铸件；而传统工艺冲压焊接成一个部件至少需要两个小时，一体压铸的生产效 率明显更高。（3）一体压铸以整体性部件代替冲压和焊接的多个车身围件，可以 有效避免大量零件焊接时的误差累计。（4）传统制造工艺下，白车身用料复杂， 原材料回收利用率低。一体压铸只使用一种材料，全铝车身的材料回收利用率可 以达到 95%以上

前中后底板有望 3-5 年内实现一体化压铸。市场上目前采用一体化压铸工艺的主 要是后底板，特斯拉已生产出一体化压铸的前底板。据业内专家估计，未来中底 板也能有望能实现一体式压铸，大概还需要 2-3 年的时间，主要取决于 CTC 技术 的实现。中底板需要的压铸吨位比前后底板要更大一点，前后底板批量生产之后 再考虑中底板，有望在未来 3-5 年将前中后底板一次做起来。前中后底板是整个 白车身最核心的部分，A 柱、B 柱应用一体化压铸工预计时间会更长一点。整个白 车身一体化压铸关键在于前中后底板能不能连起来。

一体压铸将扩展至白车身、四门、后盖结构件等。当前汽车用铝主要集中在驱动 系统、变速箱、传动系统、制动系统等位置，随着技术的进一步提升，应用范围 将逐渐延伸至引擎盖、挡泥板、车门、后车厢、车顶、整车身等现以钢铸件为主 的大型部位，渗透率进一步提高。汽车用铝在汽车行业主要以压铸、挤压和压延 三种形态投入使用，其中压铸件用量占比约 80%。未来，一体压铸工艺将主要取 代白车身、四门、后盖结构件的冲压和焊接环节，适用范围和占比均有望提高。

新能源领域一体压铸有望拓展至车身结构件、新能源电池包、副车架。1）普通 压铸的缺陷难以控制，在前期一般在车身中运用在减震塔 、 ABC 柱接头 、纵梁 连接处等接头部位。随着材料升级、工艺优化、设备智能化大型化的发展及大型 压铸模具的技术成熟，以特斯拉为代表的理念先进企业正在越来越多地尝试将车 身的零件进行合并，由冲压+焊接工艺改成一体压铸成型的工艺。2）针对车身结 构件的一体式压铸并非一体式压铸的主要方向，该工艺现在更多运用在底盘、电 池包等本身结构或者零件小一些的部位，采用一体式压铸的方式可以提升强力性、 提高效率、降低成本。3）目前新能源车最有可能用一体化压铸的一些零部件，一 是车身结构件，如特斯拉 Model Y 车型一体式压铸后车体的案例；二是新能源车 的电池包，因为电池包形状相对比较规则，采用一体式压铸比起普通压铸效果会 高一些，成本会低一些；三是副车架等，2015 年北美汽车工业协会报告指出, 铝 合金在副车架上的应用在未来几年内将会大幅提升，存在一体式压铸的可能性。

技术趋势：大型一体化、薄壁化、高精度、高性能

以公司 2022 年 4 月 19 日公司下属子公司天津雄邦试制的超大型一体化铝合金后 地板产品为例，由 9000T 压铸机压铸而成，铸件尺寸约为 1600×1400mm，产品 重量约 45-55kg。

汽车在轻量化设计需求的驱动下，关键零部件朝着薄壁、高性能、大型化等方向 发展，压铸技术在汽车中的运用从小件逐步往高压压铸、大型化、一体化的大件 发展。未来，随着铝合金材料应用技术的进一步提升，其在汽车领域的应用范围 将逐渐延伸至引擎盖、挡泥板、车门、后车厢、车顶、整车身等现以钢铸件为主 的大型部位。

铝合金压铸机应用领域将延伸。汽车用铝在汽车行业主要以压铸、挤压和压延三 种形态投入使用，其中压铸件用量占比约 80%。目前，国内外汽车用铝合金压铸 件应用范围已用于结构件、受力件、安全件和装饰件等，主要包括：热交换器、 空气压缩机活塞、引擎副框架、悬挂部件、刹车部件、驾车轴、车身结构部件、 轮毂、尾部面板、仪表盘、玻璃边框、配电系统、发动机盖、保险杠。未来，随 着铝合金材料应用技术的进一步提升，其在汽车领域的应用范围将逐渐延伸至引 擎盖、挡泥板、车门、后车厢、车顶、整车身等现以钢铸件为主的大型部位。

从白车身部位来看，防撞梁、发罩铝合金的铝合金应用门槛最低，其次是行李箱 盖、翼子板及其它覆盖件。包括 B 柱、纵梁、门槛、顶盖纵梁等关键传力结构件 在内的白车身本体对设备成本、节拍、连接工艺质量控制都有较高要求，应用铝 合金相对较难。目前已知已经在开发或已经在应用铝合金材料的有：电池托架、 减震塔、后 A 柱、D 柱、门框、座椅、后桥、后纵梁等。

压铸件向大型一体化、薄壁化发展。主机厂为了减少装配和焊接成本，铝合金零 部件设计向一体化，大型化和薄壁化方向发展。平台化生产和越来越高的功能要 求，令铝合金压铸件朝着尺寸越来越大、结构也越来越复杂的方向发展。为了铝 合金压铸充分发挥液态一体成型的优势，合金必须具备足够良好的充型能力，更 大投影面积，对压铸机吨位的要求越来越大，工装模具设计更加复杂，同时还必 须通过工艺开发能力的提升来满足主机厂的设计要求。

尺寸精度要求提高。主机厂为了提高整车空间的利用率，零件之间的配合间隙越 来越小，尺寸的公差范围越来越小，而且必须满足不同温度使用场景——即同时 保证高温和低温使用工况下尺寸的稳定性。主机厂目前提出了整体轮廓度控制公 差要求，并强制必须采用 3D 非接触扫描来控制整体轮廓度，并把 3D 扫描作为常 规检测项（3D 扫描从原来的可选项配置变成必须具备的能力），甚至把关键零部 件的关键尺寸设定高温和低温下尺寸稳定性作为一个零件功能检验项目。为了提 高尺寸的稳定性，铸造厂对工艺控制公差范围（如浇注温度）、材料配方选择及 铸件残余应力提出了更高的要求。

产品机械性能要求提升。为了更有效的降低铝合金零部件自身的重量，以便更好 的满足汽车轻量化和成本控制的要求，铝合金压铸件的壁厚越来越薄，同时还不 允许降低结构强度和疲劳强度，这就要求铝合金压铸件的材料机械性能要越来越 高。

铝压铸件工艺壁垒加大、格局改善，单价提升、市场空间大

在铝压铸件产品形态向大型一体化、薄壁化、高精度、高性能发展的背景下，铝 压铸件铸造工艺以及逐渐生产能力要求提升，材料、设备、方案、模具等要求提 升，此外，铸件结构设计能力、铸件验证能力和功能测试能力、铸件的 CAE 模流 分析能力、对自身工艺的原理性和材料性能理论基础的认识要求均有提升。

材料：独家铝合金材料构成特斯拉一体压铸技术壁垒。早在 2015 年 12 月，特斯 拉就聘请了铝合金专家查尔斯·柯伊曼，令其负责特斯拉的材料工程团队。特斯 拉研发的铝合金材料是独家配方，具有强度高、导电性强的特点，因此稳定性优 异。由独家合金材料压铸而成的后底板总成不需要再进行热处理，可直接进入下 一工序，制造时间由传统工艺的 1-2 小时缩减至 3-5 分钟，极大的节省了所需的 生产时间，且能够在厂内直接供货。这一新型铝合金材料是特斯拉的独家专利， 保证了特斯拉在一体压铸应用上的技术壁垒。

方案：压铸方法专利有效促成大型部件落地。特斯拉申请专利：汽车车架的多向 车身一体成型铸造机和相关铸造方法。此方法独创地将一套固定的模具放置在中 心，四套可以移动的模具放置在四个不同方向。可移动的模具通过液压设备分别 与中心固定好的模具贴合，并共同形成一个封闭的空腔。熔融状态的铝合金分别 从四个移动模具上的浇筑口压入模具空腔，铝合金在空腔内流动、汇合，最终铸 成大型的一体式压铸结构零件。

传统车所需压铸设备在 4000t 以下，特斯拉大型压铸机均在 6000 吨以上。从目 前汽车结构件压铸设备来看，压铸设备所需吨位最大的为前门框、后门框、后纵 架、A 柱、尾箱盖的 4000 吨级压铸机。其他部分的压铸设备吨位在 1600-3500 吨 级左右。（1 吨=9.8KN）。目前在产的 Model 3 和 Model Y 的前/后车身压铸件均 由 6000 吨级压铸机铸造，为了纯电动皮卡车 Cybertruck 的生产组装，特斯拉则 是订购了 8000 吨级的压铸机。结合以上信息来看，这台 12000 吨的整车一体压铸 机很有可能将在用于特斯拉的下一代紧凑级车的车身铸造。

铝压铸进入壁垒较高，壁垒将进一步提升。铝合金压铸行业属于资金与技术密集 型行业，生产过程中的零件设计、模具制造、压铸、精密加工、工艺优化等各环 节均需要长期的技术积累，另外相关模具与压铸设备也需要大量资金投入，市场 进入壁垒高。在铝压铸件大型化、薄壁化、高精度、高性能的背景下，产业链公 司材料、设备、结构设计、验证能力、功能测试能力、CAE 模流分析能力、自身 工艺的原理性和材料性能理论基础的认识要求均有提升，进入壁垒将进一步提升， 格局有望持续改善。 根据中国铸造协会数据，我国有 3000 多家压铸企业，汽车压铸件占压铸业总产量 70%，铝合金压铸件占车用压铸件超 80%，格局较为分散。

产品单价提升。价值量方面，传统铝压铸件由于体积小、工艺相对简单、普遍价 值量较低。文灿股份 2015-2017 年的汽车压铸件产品中 1.5kg 以下产品占比超过 65%，一件 400-500g 的产品销售单价约为 20-25 元。而大型一体化结构件如公司 2022 年 4 月 19 日试制的后地板重量为 45-55kg，我们预计一体化压铸后地板产品 价格为 2000 元左右

假设 2030 年全球乘用车销量为 1 亿辆，新能源渗透率为 50%，一体压铸可应用的 部位为前中后底板、电池包、电机电控壳体、副车架、车门结构件*4、后盖结构 件共计 9 个部位。假设新能源车一体压铸渗透率为 60%，传统车一体压铸渗透率 为 30%，则汽车零部件压铸量约为 3.4 亿套，假设单价为 1500-2000 元，则全球 市场一体压铸市场规模约为 5100-6800 亿元。

轻量化大势所趋，铝压铸行业长期成长性好

工信部发布的平均油耗目标逐年降低，迫使汽车厂商进行轻量化改革。根据国家 工信部发布的平均油耗目标，2020 年的目标为 5 升/百公里，相比 2015 年的 6.9 升/百公里，降幅较大，要求越来越高。

轻量化作为汽车节能的关键技术之一，有显著的节能效果。据实验，汽油乘用车 减重 10%可以减少 3.3%的油耗，减重 15%可以减少 5%的油耗；柴油乘用车则可以 分别相应减少 3.9%和 5.9%的油耗；电动车（包括插电式混合动力车）也可以分别 相应减少 6.3%和 9.5%的电能消耗。

铝合金是轻量化的最佳解决材料。根据初步测算，铝合金用量达到 250kg 相当于 减少了 500kg 的汽车用钢量。对于一辆 1.5t 的乘用车，则相当于在现有水平上减 少了 30%左右的重量，将燃油效率提高了 20%以上，效果显著。

从白车身部位来看，防撞梁、发罩铝合金的铝合金应用门槛最低，其次是行李箱 盖、翼子板及其它覆盖件。包括 B 柱、纵梁、门槛、顶盖纵梁等关键传力结构件 在内的白车身本体对设备成本、节拍、连接工艺质量控制都有较高要求，应用铝 合金相对较难。目前已知已经在开发或已经在应用铝合金材料的有：电池托架、 减震塔、后 A 柱、D 柱、门框、座椅、后桥、后纵梁等。

单车用铝量快速上涨，长期成长优于行业。根据中国汽车工程学会，2020 年车辆 整备质量相较 2015 年将减重 10%，单车用铝量达到 190kg；2025 年车辆整备质量 相较 2015 年将减重 20%，单车用铝量不低于 250kg；2030 年车辆整备质量相较 2015 年将减重 35%，单车用铝量不低于 350kg。按照单车用铝量计算，2020-2030 年， 单车用铝量 CAGR为 6.3%。

3、文灿股份：大型一体化车身结构件先行企业

大型一体化车身结构件先行企业，超大一体压铸后地板产品试制成功

生产工艺：公司产品齐全，工艺全面。公司产品涉及新能源、发动机系统、变速 箱系统、底盘系统、制动系统、车身结构件，产品结构全面。公司多年以来持续 研发并提升高真空压铸技术、应用于高真空压铸的模具技术、特殊材料开发或制 备技术及相关生产工艺技术，为车身结构件轻量化积累了丰富的技术和经验。铝 合金铸造分为高压铸造、低压铸造和重力铸造三种工艺，公司传统的技术优势为 高压铸造，在近年设立江苏文灿后进一步建设发展低压铸造工艺；同时公司于 2020 年完成了法国百炼集团的收购，法国百炼集团核心产品包括汽车制动系统、 进气系统、底盘结构件等产品领域的精密铝合金铸件产品，具有系统级的研发能 力，产品工艺为重力铸造和低压铸造，核心工艺为重力铸造。公司通过江苏文灿 的建设发展及法国百炼集团的收购完成，实现了技术工艺补齐。

设备：公司与力劲科技集团签订战略合作协议。在战略合作协议框架下，公司采 购包括 6000T、9000T 在内的 9 台大型、超大型压铸机，用于研发及生产车身结 构件、一体化电池盒托盘、电机壳、变速箱壳体等。目前包括 6000T、9000T 在 内的 8 台压铸机已完成安装调试，在 6000T 压铸设备上已于 2021 年 11 月 18 日完成首次半片式后地板的试制，试制产品已在某知名头部新势力客户整车厂中 完成白车身安装下线；此外 9000T 压铸机系当下全球吨位最大的压铸机，定点产 品已经开始试制阶段工作，用于另一知名头部新势力客户的 SUV 车型。 公司目前共有 1100T-4500T 大型压铸机 40 多台、6000T 压铸机 2 台、9000T 压 铸机 2 台。2022 年公司根据客户的项目定点和产品量产计划，在 6000T 及以上 设备上，完成 9000T 压铸机的安装与调试工作，并计划新增采购 10 台大型压铸 机，用于超大型一体化结构件及车身结构件的生产，进一步满足公司的产能需求， 具体压铸机吨位包含 2 台 2800T、3 台 3500T、2 台 4500T、2 台 7000T 和 1 台 9000T。如完成采购，公司在 2022 年将拥有 6000T-7000T 压铸机 4 台，9000T 压铸机 3 台，将加速公司一体化压铸技术产品的研发进度。

量产项目完整，先发优势明显。公司所开发和量产的车身结构件系列完整和全方 位，涉及的产品有车门框架、前后梁及侧梁、前后减震塔、扭力盒、扭力盒支架、 A 柱、D 柱等等，先后为奔驰、特斯拉、蔚来、小鹏、广汽 AION 等批量供应铝合 金车身结构件，在铝合金压铸的车身结构件轻量化方面形成先发优势。公司是率 先在大型一体化结构件产品领域获得客户量产项目定点并且完成试模的企业，在 项目产品上积累了丰富的经验，目前公司拥有全球生产汽车零部件产品的最大吨 位 9000T 压铸机，为公司奠定了领先的技术和生产优势。

公司项目定点多：2018 年，公司获得多个新项目，涉及到的客户有奔驰、大众、 上海蔚来、长城汽车、吉利、威伯科、格特拉克、上海爱思帝、宁波双林等；涉 及到的产品有车身结构件、变速箱壳体与阀体、转向器壳体、变速箱机电单元阀 体、新能源汽车电机内/外壳体、新能源汽车齿轮箱体、滤清与泵体等。 2020 年，公司多个产品获得了量产批准，实现量产交付的产品包括：变速箱壳体、 车身结构件等，涉及到的客户包括：奔驰、大众、蔚来汽车、小鹏汽车、广汽新 能源、麦格纳等。

公司超大型一体化铝合金后地板产品试制成功。2022 年 4 月 19 日，公司公告公 司下属子公司天津雄邦压铸有限公司工厂内，完成了超大型一体化铝合金后地板 产品的试制，该产品系国内某新势力客户 2021 年所定点，由 9000T 压铸机压铸 而成，铸件尺寸约为 1600×1400mm，产品重量约 45-55kg。

文灿股份与可比公司大型一体化业务、ROE、人均产值利润比较

压铸机、产品、客户：压铸机方面，文灿股份和泉峰汽车布局较早，广东鸿图、 旭升股份、拓普集团、爱柯迪紧随其后。客户方面，文灿股份与蔚来合作较早， 泉峰汽车与长城、比亚迪、特斯拉等产品较多，广东鸿图与小鹏合作一体化后地 板产品。

ROE 方面，随着行业下行，2018-2021 产业链公司 ROE 处于下行通道，主要由于销 售净利率下降，整体来看旭升股份、爱柯迪 ROE 较高，公司当前出于底部区间

人均产值方面，产业链公司处于上升通道，2021 年旭升股份人均产值最高为 102 万元；人均归母净利润产业链公司相对稳定，旭升人均水平最高。公司 2021 年人 均产值提升显著，从 46万元提升至 77 万元。

（本文仅供参考，不代表我们的任何投资建议。如需使用相关信息，请参阅报告原文。）