2023年立中集团研究报告：核心主业齐发力，免热龙头续飞腾

1 立中集团：全产业链龙头企业

1.1 资源整合完成，三大主业齐头并进

公司前身系清苑县四通铝业有限公司，由臧立国、刘霞、陈庆会于 1998 年 7 月 共同出资设立。2010 年 6 月，公司更名为河北四通新型金属材料有限公司，并于同 年 12 月变更为股份有限公司，2015 年 3 月，公司首次公开发行股票并在深交所创 业板挂牌上市。2018 年和 2020 年，上市公司分别收购 实控人资产立中车轮和立中合金，至此形成中间合金、再生铸造铝合金、铝合金车 轮三大主业齐头并进格局。2021 年 6 月，上市公司更名为立中集团，同年 7 月，公 司宣布投资建设锂电新材料项目，进一步进军新能源领域。

公司股权集中度较高。公司控股股东为天津东安兄弟有限公司，实际控制人为 臧氏家族，天津东安系臧式家族实际控制，构成一致行动人，截至 2023 年 6 月 30 日，臧式家族及其一致行动人持股比例达 68.53%。 主要子公司分工明确。母公司主营中间合金业务，公司全资子公司立中车轮集 团、立中合金集团分别负责铝合金车轮和再生铸造铝合金，控股子公司立中新能源 材料主要负责锂电新材料项目。

1.2 核心业务齐发力，龙头地位稳固

布局规划清晰，完整产业链为公司稳步发展提供基础。公司布局规划四大核心 业务，其中功能中间合金新材料、铸造铝合金材料和铝合金车轮产品三大业务均为 细分行业龙头，锂电新材料项目的加入使得公司产业链进一步向上游延伸，为公司 的功能合金新材料产品提供稳定的原材料质量和供应保障，目前公司成为行业内唯 一一家从熔炼设备研发制造→铸造铝合金研发制造→功能中间合金研发制造→车轮 模具研发制造→车轮产品设计、生产工艺技术研究制造的完整产业链的公司。

迎合市场需求，全球范围布局。公司目前已在中国 14 个省市以及美国、英国、 泰国、墨西哥、巴西、韩国等 12 个国家和地区建立了现代化生产基地和商务机构， 并在中国、英国和瑞典建立了 23 个技术研发平台，全球化的市场布局和国际技术合作使公司的盈利能力和市场竞争力进一步得到了提升。

1.3 并购优质资产，提升业绩规模

优质资产不断注入，营收规模实现阶梯式攀升。2018 年以前，公司主营中间合 金业务，收入规模达 11.5 亿元，归母净利润 1.0 亿元；2018 年公司完成对铝合金车 轮业务的股权收购，营业收入和归母净利润实现第一次大幅攀升，营收量级达到 60 亿元水平，归母净利润提升至 4 亿水平；2020 年公司完成铸造铝合金业务的收购， 营收规模实现第二次阶梯式上升，2020 年公司实现营业收入 133.9 亿元，归母净利 润受疫情影响下滑至 4.32 亿元。近年来，随着公司业务的不断整合及扩大，盈利水 平稳步提升，2022 年实现归母净利润 4.9 亿元，同比增长 9.41%。

核心业务突出，铝合金车轮业务贡献毛利最高。随着优质资产的不断注入，公 司产业结构开始走向多元化，但铝合金车轮业务仍是主要的毛利贡献者，2022 年， 年公司铸造铝合金、铝合金车轮、中间合金业务分别实现营收 116.1/71.1/19.3 亿元 ， 占比为 54%/33%/9%，实现毛利 5.81/11.24/2.40 亿元，占比 29%/55%/12%。

2020 年后公司整体毛利率和期间费用率步入稳定期。铝合金车轮为公司毛利率 最高的业务板块，2018年并入后带动公司整体毛利率大幅提升至 20%左右；而铸造 铝合金为公司毛利率最低的业务板块，2020 年的注入带动整体毛利率下移至 11%， 自此，公司步入稳定发展阶段。期间费用方面，公司 2020 年后四费比例维持在 7% 左右，但由于业务体量变大、客户增多、管理研发人员增加等原因，期间费用率每 年小幅提升，2023H1 期间费用率达 7.46%。

2 铸造铝合金：乘新能源东风，一体化压铸快速发展

2.1 一体化压铸东风已至，免热合金看点十足

“双碳”背景下，汽车轻量化将是全球汽车工业的一致目标。根据欧洲汽车工 业协会和豪美新材招股说明书，汽车燃料约 60%用于负荷汽车自重，汽车质量每减 重 100 公斤，百公里油耗可节省约 0.4L，碳排放大约可减少 1 公斤。若汽车整车重 量降低 10%，燃油消耗可降低 6%-8%，从而使排放降低 5%-6%，同时还可使加速 时间减少 8%，制动距离减少 5%，轮胎寿命提高 7%，疲劳寿命明显提升。因此， 汽车轻量化能够有效促进节能减排，是全球汽车工业追求的一致目标。

铝合金基于低密度、高强度、可循环等优质特性，成为汽车轻量化推进过程中 的首选。相比钢材，铝合金具有质轻质优的特点。一方面，铝合金密度只有约 2.68g/cm3，仅为钢材的 30%，使用铝合金替代钢材可有效减轻汽车重量；另一方 面，铝合金在强度、导热性各方面均满足替代钢材的要求，同时耐腐蚀能力优异， 易于循环利用，使铝合金替代钢材具有可行性。使用铝在汽车领域替代能大幅降低 汽车重量。以车身结构与保险杠为例，用铝型材替代钢材，可减轻重量 30%-40%， 且保持有与钢结构具有同等的抗冲击强度，能有效吸收冲击，保护人身安全。近年 来，使用铝合金在汽车领域代替钢材，以实现汽车轻量化并达到节能化、环保化效 果的趋势日趋明显。

新能源汽车高速发展，单车用铝量持续提升。我国新能源车占汽车销量比重逐 年增加，2022年销售比重达到 26%，随着国家大力推进电动车产业的高质量发展， 我们预计新能源汽车销量渗透率有望进一步提升。新能源汽车因需要携带数百公斤 重的锂电池导致汽车重量增加，我国锂电池新能源汽车普遍比燃油车重 15%-30%， 因此对比传统燃油车，新能源汽车的轻量化需求迫切，用铝量明显上升。目前，铝 合金已广泛应用于新能源汽车的电池托架、底盘、防撞梁等部件，据国际铝业协会 统计，2021年中国新能源车单车用铝量预计为 220kg/辆，工信部《节能与新能源汽 车技术路线图》提出我国汽车轻量化 2025 年和 2030 年单车用铝目标为 250kg/辆和 350kg/辆。

铸造铝合金在汽车中用途广泛，占比达 77%。汽车用铝合金主要分为铸造铝合 金和变形铝合金两大类，根据中国有色金属加工工业协会数据，铸造铝合金在汽车 各类铝合金中实际占比约 77%。与变形铝合金相比，铸造铝合金用途更加广泛，主 要应用于“三电系统”，包括动力电池、驱动电机、电控系统；而变形铝合金主要应 用于汽车车身系统部件、热交换器系统部件、冲压车轮等。

一体化压铸通过减少部件数量达到减重效果。一体化压铸是通过采用特大吨位 压铸机，将多个单独、分散的零部件高度集成，压铸一次成型为完整的铝铸件，部 件数量的减少可以有效减轻汽车重量，与传统钣金焊接结构工艺对比，一体化压铸 省了许多组件间的冲压、焊接过程。该技术最早由特斯拉提出，2020 年 9 月特斯拉 宣布，Model Y 将采用一体化压铸技术，一次压铸成型可以减少 79 个部件，重量降 低 30%，制造成本下降 40%。

一体化压铸核心技术壁垒有三个，分别为压铸设备、模具和免热材料。

1）压铸设备：一体化压铸对压铸机的锁模力有较高要求，一般来说一体化压铸 所需要的压铸机锁模力都在 6000T 以上，固定资产投资规模较大，需要大批量生产 来分摊压铸机成本，未来随着零部件体积和复杂度的提升，一体化压铸机的吨位还 必将再度增加。另外，大型压铸设备需要解决多工位压射系统的同步性技术问题， 多工位的压射系统能够降低制造大型部件所需要的流道。

2）模具：一体化压铸对模具强度及韧性要求更高，要求具有抗冲击韧性和回火 稳定性、良好的导热和抗疲劳性、热膨胀系数小、抗高温氧化性，模具的设计还需 要综合考量包括热平衡、浆料流道、脱模及模具寿命等多个因素，结构设计不当可 能会导致产品零部件质量不合格、压铸节拍慢、欠铸、成品难以取出等问题。随着 一体化压铸零部件体积的增大以及结构复杂性的增加，模具将成为产业链中技术难 度最大的环节之一。

3）免热材料：由于压铸机吨位及压铸汽车零部件的体积越来越大，压铸后热处 理过程会导致零件变形及表面气泡问题，免热处理铝合金通过掺入其他金属合金， 可在完成压铸成型后无需热处理直接获得具有良好强度、塑性、韧性、耐蚀性及疲 劳性等一系列综合性能的铝合金零部件。免热合金材料成分设计是免热处理合金开 发的核心技术壁垒，常用压铸铝合金为 Al-Si 系、Al-Mg 系、Al-Si-Cu 系、Al-Si-Mg 系，主要成分配比会影响铸造性能。 新能源汽车由于低碳化、轻量化发展需要，已经成为一体化压铸技术的主流客 户，其产销量的增长将拉动一体化压铸市场需求，同时将为免热处理合金的市场化 应用带来巨大的发展机遇。

2.2 国家政策扶持下，再生铝步入快速发展期

再生铝是由废旧铝和废铝合金材料或含铝的废料经重新熔化提炼而得到的铝合金，是金属铝的一个重要来源。再生铝生产工艺包括外购废铝原料、废杂铝预处理、 原料分拣及分选，并经过蓄热式熔炼炉以及陶瓷过滤系统进行深加工，最终可进行 铸锭、型材加工和精炼等工艺以生产最终铝产品。

在“碳中和”背景下，再生铝得到了各国的推崇和重视。再生铝的碳排放远低 于原生铝，根据欧洲铝业协会的数据，生产 1 吨再生铝能耗仅为原铝 5%，仅产生 0.5 吨二氧化碳排放；根据国内的数据，与生产等量的原铝相比，生产 1 吨再生铝相 当于节约 3.4 吨标准煤，节水 14 立方米，减少固体废物排放 20 吨。与原铝生产相 比，再生铝生产固定资产投资较小、生产成本低，再生铝具有显著的经济性。目前， 汽车是再生铝产品主要的消费领域，在整个下游消费中占比近 70%。

电解铝天花板+国内政策扶持，再生铝发展方向明确。供给侧改革确立了我国 电解铝产能天花板为 4500 万吨，截至 2022 年底，我国电解铝建成产能已达 4445.1万吨，同比增长 3.8%，运行产能 4053.8 万吨，逼近产能红线，而在新能源用铝量 稳步增长的态势下，再生铝成为缓解供给偏紧的有效途径。国家政策方面，由于再 生铝符合国家双碳目标，政府出台一系列政策大力支持再生铝的平稳健康发展， 2021 年 7 月发改委印发《“十四五”循环经济发展规划》提出，到 2025 年再生铝产 量达到 1150 万吨。近年来，我国再生铝供应稳步增长，产量由 2012 年的 480 万吨 提升至 2022 年的 782 万吨，CAGR 为 5%。

原料废铝供应紧张制约再生铝行业发展。目前制约我国再生铝行业发展的主要 因素为废铝回收体系的不健全，与欧美国家相比，我国由于工业化进程时间较短， 一方面社会积蓄的废铝量达不到发达国家水平，另一方面废铝回收体系建设尚不完 备，这导致废铝供应不稳定、回收与处理成本较高等问题。随着铝制品报废周期的 逐步到来,国内废铝的供应量不断增加,已成为再生铝生产企业原料供应的主渠道。同 时，在我国针对再生铝颁布的多项政策、标准和文件的支持下，我国废铝分类回收 体系将会进一步完善,逐渐建立闭环循环体系。

2.3 技术优势+客户渠道，铸造合金龙头地位稳固

公司是我国最大的再生铸造铝合金生产企业之一，市场占有率位居前列。公司 的再生铸造铝合金材料产品主要是以废铝、电解铝、工业硅、电解铜、金属镁、金 属钛、金属锰、中间合金等为主要原材料，生产各种牌号铸造铝合金锭、液，最终 产品广泛应用于汽车、高铁、电力电子、航空航天、5G 通讯、芯片封装、船舶等领 域。目前，公司拥有铸造铝合金产能 160 万吨，合金牌号 200 余个，2022 年公司生 产铸造铝合金 82.32 万吨，同时，公司根据市场布局和客户需求在六安和重庆分别 规划 12 万吨和 10 万吨高性能铝合金产能，投产后，公司铸造铝合金产能将达 182 万吨。

公司积极布局再生铝回收基地，不断提高再生铝使用量。公司是国内再生铝合 金行业的领军企业，具备强大的再生铝处理和使用能力，截至目前，公司拥有国内 天津、河北保定、吉林长春、河北秦皇岛、山东烟台、广东广州等 19 家工厂作为回 收基地，能够充分利用区域半径范围内的再生铝资源，同时，加快泰国、墨西哥等地的再生铝回收和产能建设，进一步扩充公司海外再生铝原材料的采购渠道，实现 国内国外再生铝资源的双循环发展，2022 年公司再生铝资源采购量为 56.63 万吨， 同比增长了 3.13%。

公司客户主要包括整车厂和压铸厂，集中度较低。公司产品销售覆盖东北、华 北、华东及华南等国内大型汽车生产集群地区，并已成为长城汽车、东风日产等著 名整车制造企业，汉特曼、一汽铸造、利优比、卡斯马、法士特等优质汽车压铸零 部件生产企业的原材料供应商。2022 年前五大销售客户为长城、兴龙、东凌、克莱 斯勒和文灿，销售占比达 26.47%，集中度不高。

公司免热合金在技术专利和客户渠道上均具备优势。从技术专利来看，由于免 热合金对于合金成分的控制以及性能指标等方面要求严格，具有较深厚的技术壁垒， 目前仅有小部分供应商掌握了相应工艺，立中集团通过材料成分配比、工艺路线设 计、性能指标设定、工艺过程保障等方面综合调控，使得公司的免热处理合金在抗 拉强度、屈服强度和延伸率等方面表现出了良好且均衡的机械性能，同时，公司采 用了独特的低 Mo 变质技术，Mo 含量仅为国际同类变质含量的 1/5-1/7，解决了一 体化过程中的偏稀性问题，同时较国外同类材料价格降低 15%-20%，进一步提升了 国产材料的国际市场竞争力。从客户渠道来看，公司积极推动与整车厂及压铸厂的 深入合作，目前已与文灿集团签署了《战略合作框架协议》，文灿股份将在条件满足 情况下优先向客户推荐公司产品；完成了多家新能源汽车和传统汽车后纵梁、后地 板、电池包、前舱上横梁、减震塔等项目的前期验证；同时，公司还积极加强与 CTC、CTB、CTP 技术公司的合作，加快免热合金在市场上的推广。

3 铝合金车轮：汽车轻量化带动产销量维持高增长

3.1 “铝代钢”推动铝合金车轮需求稳步增长

汽车车轮是介于轮胎和车轴之间，承受着车辆的垂直负荷、横向力、驱动（制 动）转矩及车辆在行驶过程中所产生的各种应力，主要结构由轮辋和轮辐构成。按 照生产材料的不同，汽车车轮通常可分为钢制车轮和铝制车轮。长期以来，钢轮毂 因成本相对较低、抗金属疲劳能力强等优势在汽车车轮中占据主导地位，近年来， 随着低碳、时尚理念的增强，铝合金车轮凭借安全、节油、美观、驾乘舒适四大优 点逐步替代钢制车轮，目前世界铝合金车轮的装车率已提升至 60%以上，其中乘用 车绝大部分选择了铝合金车轮，装车率达到 75%以上。

从制造工艺来看，低压铸造是铝合金生产所采用的主流工艺。铝合金车轮的品 质与生产工艺的关联性较大，目前国内铝合金车轮的制造工艺主要分为五大类，分 别为低压铸造、重力铸造、固态锻造、铸造+旋压和液态模锻。由于低压铸造工艺具 备设备造价适中、生产效率高、材料利用率较高等优点，已成为大多数汽车厂商的 首选，其市场渗透率可达 90%。

从销售市场来看，我国汽车铝合金车轮市场分为整车配套市场（OEM）和售后 零售市场（AM）。OEM 市场是根据专业化分工的需要，国际大型汽车整车制造商为 降低了汽车零部件的自制率、实行精益化生产将汽车零部件制造企业剥离出去，从 而逐步发展壮大的市场。AM 市场是随着汽车消费的不断增长、消费者对汽车及零 部件的保养和维护意识的不断增强、以及消费者个性化追求的不断高涨而发展起来 的市场。由于 AM 市场与汽车整车制造业联系较弱，要求供应商有独特的设计能力、 创新能力、快速反应能力，能够适应多品种、少批量的市场需求；而OEM市场主要 依托整车厂商，准入门槛较高，需要通过 ISO/TS16949 等多种第三方及制造商自身 的第二方认证后方可成为合格供应商，由于产品认证周期长、时间跨度大、程序复 杂，OEM 市场供应商具有稳定、长期的特点。

国内铝合金车轮需求量 2025 年将达 2.32 亿只。在 OEM 市场，随着汽车轻量 化需求的不断提升，铝合金车轮装配率也将逐渐提升，假设乘用车 2023-2025 年装 配率为 81%/82%/83%，商用车装配率为 12%/13%/14%，则 OEM 市场需求量为 1.05/1.11/1.17 亿只。在 AM 市场，铝合金车轮需求量与汽车保有量特别是乘用车保 有量相关，由于铝车轮损坏率很低，我们以国内售后市场的乘用车铝轮年更换率2% 的行业经验值进行测算，预计 AM 市场需求量为 0.22/0.23/0.24亿只。我国是主要的 铝合金制造国家，铝合金车轮出口量占总产量的 40%以上，我们预计 23-25 年出口 量维持在 0.9 亿只。综上，2022-2025 年铝合金车轮总需求量将由 2.05 亿只提升至 2.32 亿只，CAGR 达 4.13%。

3.2 客户认证优势显著，新能源提振份额

公司是国内最大的铝合金车轮生产商之一，产品种类丰富。公司致力于高端汽 车铝合金车轮及轻量化底盘零部件的研发、设计、制造和销售，已具备低压铸造、 铸造旋压、固态锻造、液态锻造、差压铸造五大成型技术，拥有 400 多个品种、 2000 多个规格型号的产品。

公司产能规模居前，产量增速较快。截至2022年底，公司具有铝合金车轮产能 2000 万只，车轮模具产能 1200 套，轮胎组装能力 300 万套，产能规模位于行业前 列。产量方面，受益于新能源汽车爆发式增长，近年来铝合金车轮产量增速较快， 2021-2022 年增速分别为 12.9%和 17.2%，其中，新能源汽车铝合金车轮产量分别 同比增长 74.9%和 65.4%。从销售区域来看，公司铝合金车轮销售以海外为主，主 要客户遍布北美、南美、欧洲、韩国、日本等 20 多个国家及地区，海外销售占比达 55%以上。

公司积极扩产，25 年产能将超 2500 万只。为进一步满足公司在美墨加地区持 续增长的订单需求，公司决定在墨西哥蒙特雷建设“墨西哥立中年产 360 万只超轻 量化铝合金车轮项目”，目前该项目已进入收尾阶段，即将投产运营。2023 年 2 月， 公司公告称拟在包头市投资建设年产 150 万只绿色超轻质铝合金车轮智慧生产线项 目，预计 2024 年 12 月建设完成，届时公司铝合金车轮总产能将超 2500 万只。

公司拥有优质的客户资源基础。公司铝合金车轮销售以 OEM 市场为主，由于 整车厂对于零部件的安全性、可靠性具有十分严格的要求，一旦开始供应合作，便 建立了一定的客户资源壁垒。公司是宝马、奥迪、奔驰、大众、沃尔沃等数十个著 名汽车厂商的全球配套供应商，除了与油气动力乘用车建立了稳定的配套供应外， 公司还积极开发新能源汽车超轻量化市场，目前已为蔚来、比亚迪、理想、小鹏、 威马、华人运通及牛创等多家新能源车企提供铝合金车轮的产品配套服务，并完成 了某国际头部新能源车企的工厂认证。

公司良好的配套服务助力公司获取大量优质客户。为顺应汽车厂商对于车轮配 套供应商技术支持、项目开发、产品仓储及物流要求的提升，公司先后在主要客户 所在地区设立全资子公司或办事处，派驻业务人员和技术支持人员，专门负责各区 域的市场营销，并为该区域的客户提供技术支持、项目开发、产品物流配送及汽车 轮胎组装等服务。仓储服务方面，公司在国内汽车厂各个基地所在地设有仓库，在 美国、西班牙、比利时等海外地区也有配套仓储；轮胎物流配送服务方面，公司先 后成立艾托奥（长沙）、利国五洲（天津）公司为汽车厂进行物流和轮胎服务，降低 物流仓储成本；项目开发及管理方面，与客户进行经常性互动沟通，挖掘其特殊开 发要求，并予以积极响应。

4 中间合金：中间合金龙头，产能将提升至 14 万吨

中间合金是铝合金行业不可或缺的“工业味精”。功能中间合金新材料是指由 一种金属做基体，与其他金属（包括过渡族元素和稀土）或非金属通过热熔或化学 反应生成的具有特定功能的合金新材料。功能中间合金不仅能够大幅提高金属综合 性能，扩大金属的应用领域，还能降低制造成本，并为新型金属材料的研发提供技术支持。中间合金按照基体的不同可以分为铝基中间合金、铜基中间合金、铁基中 间合金、镁基中间合金、镍基中间合金等，其中，铝基中间合金按照功能不同又可 分为晶粒细化类、金相变质类、金属净化类和元素添加类。

公司是功能中间合金的龙头企业，产品种类丰富，用途广泛。公司拥有金属晶 粒细化剂、金相变质剂、元素添加剂、金属净化剂 4 大类铝基功能中间合金和航空 航天级特种中间合金等 360 多种产品，产品广泛应用于汽车、高铁、航空航天、电 力电器、消费电子、工业铝型材、食品医药包装等领域，同时，公司还在开发镁基、 铜基和锌基中间合金系列产品，进一步完善公司产品种类。目前，公司部分产品在 技术指标上已达到国际领先水平，取得了较高市场份额，实现了部分进口高端产品 的替代，已成为全球功能中间合金行业中规模最大、产品种类齐全的企业之一。

公司目前拥有中间合金产能 12 万吨，未来有望提升至 14 万吨。公司规划产能 稳步投产，2023 年 4 月份包头稀土功能中间合金项目二期项目建成投产后，公司中 间合金产能达 12 万吨，生产规模进一步扩大，同时，三期 2 万吨项目也在积极开展， 预计于 2024 年建成投产，规模化的产能配置将进一步巩固公司的行业和市场地位， 增加企业的知名度和影响力。

产销量稳定增长，高端功能中间合金产品提升盈利空间。公司 2020-2022 年中 间合金产量为 5.1、6.36、7.5 万吨，其中，高端功能中间合金产品产能加速释放， 2022 年高端晶粒细化剂销量为 9,433 吨，同比增长 123.81%，实现销售收入 2.78 亿元，同比增长 131.67%；航空航天级特种中间合金销量 408.25 吨，同比增长 58.28%，实现销售收入 1 亿元，同比增长 64.88%。

5 锂电新材料：放量在即，开辟公司第二成长曲线

公司锂电项目稳步建设，投产在即。2021 年 7 月 30 日公告称拟投建新能源锂 电新材料项目，项目分两期建设，一期项目期涵盖六氟磷酸锂（LiPF6）10,000 吨， 氟钛酸钾、氟锆酸钾、氟硼酸钾等氟化盐 12,000 吨，其他氟化盐产品 12,000 吨， 建设期为 2021 年 11 月至 2023 年 3 月，目前生产车间及其他配套工程已基本建设 完工，设备已安装到位，项目即将竣工投产；二期项目涵盖六氟磷酸锂（LiPF6） 8,000 吨、双氟磺酰亚胺锂（LiFSI）8,000 吨、电子级氟化钠（NaF）3,000 吨、氟 化盐 8,000 吨，建设期为 2023 年 4 月至 2024 年 8 月。

锂电新材料项目是公司实现一体化产业链的重要一环。公司生产制造的铝基功 能中间合金产品尤其是高端晶粒细化剂、金属净化类、熔剂等产品每年对氟硼酸钾、 氟钛酸钾、氟锆酸钾以及氟硅酸钾等氟化盐原料的需求量较大，该项目有助于保障 中间合金关键原材料的质量和供应稳定。

（本文仅供参考，不代表我们的任何投资建议。如需使用相关信息，请参阅报告原文。）