斯莱克电池壳业务布局进展如何？

凭借技术相通性转型电池壳生产商，打开第二增长曲线。

1.电池壳生产和易拉罐生产的技术同源性：材料相似，结构相似，产线相似

独有的金属精密成型技术，助力公司转型升级。锂电池主要由正极材料、负极材料、 隔膜、电解液和精密结构件组成，电池壳作为锂电池的主要结构件，起到传输能量、 承载电解液、保护安全性、固定支乘电池和外观装饰等作用。圆柱形电池壳与二片 式易拉罐产品结构类似，其生产设备与易拉罐生产设备所使用的金属成型技术基本 一致。公司通过外部市场调研+内部技术总结，将其在高速易拉罐生产线上使用的精 密成型和自动化技术以及相关专利移植到新能源电池壳自动化生产线，已成功开发 出新能源汽车锂电池壳产品的高速生产设备。两项业务在技术层面相互关联度高， 公司具有显著的技术优势和成本优势，有助于为新能源汽车制造行业提供高一致性、 低成本的产品，助力公司转型升级进军汽车行业，打造中国高质量动力电池基础部 件，动力电池行业小巨人企业。

2.颠覆传统结构件生产技术，具备“高效率，低成本”的护城河优势

2.1.冲压、拉伸等环节是公司区别于传统技术的核心工艺

冲压和拉伸为电池壳制造过程的核心工艺，直接决定产品的一致性。动力锂电池主 要由正极材料、负极材料、隔膜、电解液和电池结构件组成。壳体在锂电池中起到 保障电池安全性、承担电解液、隔绝外界环境和支撑电池强度等作用。电池壳属于 精密结构件，其生产须经过精密模具设计及制造、精密冲压、精密拉伸和注塑成型 等主要工艺和流程。电池壳体的主要工艺为冲压、拉伸、切边、清洗、烘干、检验 等步骤，将片状的材料转变为具有精确尺寸的圆柱形壳体，其中冲压和拉伸直接决 定了产品的一致性和精度，其生产效率和材料利用率是重要的评价指标，与生产成 本直接相关。

2.2.技术优势明显，效率和材料利用率双高

公司为 DWI 超薄金属成型技术亚洲唯一玩家。公司将现有的超薄金属成型技术应 用于新能源电池壳生产设备的制造，研发出电池壳自动化生产线，具有成型、清洗、 检验、包装等功能；DWI 工艺是公司核心的技术，全球总共 4 家公司拥有该技术， 美国 2 家，英国 1 家，亚洲只有斯莱克 1 家。其他 3 家依据经验传递改进技术，但 公司通过正向设计研发，更加灵活掌握技术，根据不同应用场景可进行新的设备技 术研发；公司采用 DWI 技术生产的大圆柱电池壳已具备了在乘用车上使用的条件， 目前 4680 大圆柱钢壳产线的核心主机设备制造即将完成，预计 Q4 可实现首线商业 化连续生产。

一次成型的效率王者，保证产品高一致性。传统电池壳采用伺服压力机冲压成型， 利用凸模的冲压力，使材料在模具里经过多次冲压成型，比如 4680 电池外壳需要冲 压 7 次才可以达到最终的形态，不仅效率低下，而且材料在冲压过程中被越拉越差， 导致成品一致性差。但 DWI 属于微观成型，利用金属的延展性，像熨斗熨衣服一样 使产品减薄拉伸，一次成型，避免了传统单机模式级进模拉伸技术将基本材料越拉 越差的情况，从本质上改变拉伸工艺，减轻结构的整体重量，保证最后成品质量的 一致性。

送料和冲杯方式均显著改善。传统工艺使用的原材料铝片窄，单次冲压面积小，导 致生产效率低下，大部分材料都被浪费掉，材料利用率低。公司电池壳生产设备原 材料的送料面积大，宽度较宽，可以一次冲压多个，并且冲杯位置都排列紧密，提 高效率的同时材料利用率也显著提升，进一步降低制造成本。

生产速度提高 10 倍。现有电池厂商使用的设备均为小规模单机设备，无法实现大规 模自动化流水线作业，进口单机设备小钢壳生产速度 120-150 个/分钟，国产单机小 钢壳设备生产速度 50-70 个/分钟，公司小钢壳设计产能 1200 个/分钟，大圆柱电池 壳前期设计 200 个/分钟，同时增加配置后达 500 个/分钟，大批量生产可减少耗材 20%左右，前期投入方式为传统生产方式的 10 倍，但随着规模效应，整线生产均摊 到每一个电池壳上的投资成本相对传统单机生产将会越来越低。

公司开发的电池结构件制备技术助力新能源电池壳商业化提速。公司研发的超薄金 属成型技术具有诸多优势；优势①：在高速生产的过程中参数可以实现精准控制， 产品保证较高的一致性，提高产品的表面光洁度和材料利用率；优势②：高度自动 化使用的工作人员较少，减少人工成本；优势③：使电池壳体减薄，薄度越小，散 热效果越好，且可以减轻电池重量，提升整体能量密度，有利于汽车轻量化；优势 ④：使电池壳体均匀，均匀化能够提升电池内部热量均匀性；优势⑤：公司的防爆 线控制误差是传统工艺的十分之一，精度越高，电池的安全性能越好；

2.3.公司不断打磨工艺以提高产品良率和材料利用率

结构件在电池成本中占比达 16%，降本增效为发力重点。锂电池上游原材料涨价的 压力传导到电池厂，对成本的控制愈发重要。锂电池成本构成中，正极材料占比最 大，达 43%，电池结构件成本占比约 16%，成为了电池公司降价的重点。电池结构 件企业通过提升产线自动化生产效率，通过规模化生产降低单位制造成本，同时改 善工艺生产流程，通过提高材料利用率和产品良率也可以大幅降低电池结构件的制 造成本。

易拉罐领域不良率控制“优等生”持续发力新能源电池结构件。公司是国内易拉罐 高速自动化生产设备制造的龙头，DWI 技术生产线的产品不良率远低于其他拉伸技 术，在易拉罐领域因不良率带来的损耗一般在万分之几。公司自 2018 年转型做新能 源电池壳业务之后，公司一直在电池结构件设备方面不断创新，在已有的金属成型 技术基础上继续发明多项专利提升电池结构件的产品良率和材料利用率。公司的生 产设备属于典型的机电一体化产品，自动化程度高，在线自动检测技术可以自动剔 除缺陷产品，高自动控制要求可以保证整条生产线的高效性和高合格率，以及提高 系统的高安全性。

独创变壁厚电池罐技术，打破无法实现省料的僵局，提高材料利用率。公司研发的 卷封工艺可以使电池壳做得更薄，但目前没有针对卷封电池罐罐体的拉伸工艺，因 此公司独创中间段壁厚较薄、两端处壁厚较厚的变壁厚电池罐技术，设计出电池罐 罐体拉伸用冲头（台阶冲头）、模具（凸模和凹模）及其拉伸工艺，加工出既节省 材料，又能提供高可靠性卷封的变壁厚的电池罐罐体。打破了现有冷压制备电池罐 罐体工艺无法实现省料的僵局，创新罐体和罐盖的连接方式，提高密封可靠性，节 省电池罐排列空间，提高电池包内空间利用率。

3.“圆柱+方形”电池壳业务全方位布局，三大生产基地稳着陆

市场上主流方形、圆柱、软包三种动力电池技术路线。目前动力电池市场上主流有方形、圆柱形、软包三种类型。不同形状的动力电池在各自的应用领域都具有一定 的相对优势，各类型的电池均未出现足以形成技术替代或压倒性的竞争优势，各自 都有广泛和持续的应用群体。公司在动力电池圆柱钢壳、圆柱铝壳、方形铝壳等领 域全面布局。

4.绑定优质客户，快速进入新能源汽车产业链

借助优势资源，快速进入新能源汽车供应链体系。截至目前，公司已拥有国内包括 头部动力电池制造商客户，比如宁德时代、比亚迪、国轩高科、亿纬锂能、天津力 神、蜂巢能源、中航锂电等（公司电池壳产品已进入宁德时代供应链，并与亿纬锂 能签署战略合作协议）。①新乡盛达的主要客户是新乡力弘，拥有国内主要动力电 池制造商客户亿纬锂能和天津力神等；②安徽斯翔的主要客户为力翔，其为国轩高 科的独家供应商，在 2021 年 3 月，力翔便向斯翔采购约 2-3 亿只圆柱铝管；

③公司 已与宁德时代、中航新创、蜂巢能源等客户签订战略合作协议；④公司通过收购东 莞阿李，获得其控制范围内电池壳业务 5 家公司的控股权，同时共享动力电池客户； 借助子公司的优势资源，可快速与新能源汽车产业链厂商建立业务关系，缩短认证 周期，快速进入供应链体系；此外，公司利用海外的分支机构和市场渠道启动公司 新兴业务的拓展和导入。