金发科技如何打造竞争优势？

三大类新材料产品创新驱动，积极开拓市场。

1、可降解塑料竞争加剧，产业链延伸拓展巩固领先优势

环境与资源问题日益凸显，完全生物可降解塑料是解决一次性塑料废弃物污染问题的 最为有效的途径。随着高分子工业的发展，人类正面临两大短期内难以解决的问题：环境 污染及资源短缺。传统的塑料制品使用寿命较短，但物化性质稳定，自然降解较难。根据 OurWorldinData 数据统计，全球 65 年间生产的塑料仅有 1.2%回收利用，过半数塑料不 被使用但也无法降解，其在大自然中一般需要 200-700 年才能降解。

大量塑料制品废弃物 导致各类环境问题频出，严重危害到土地、水体、动物及人类的健康安全。完全生物降解 塑料主要是由天然高分子或农副产品经微生物发酵或合成具有生物降解性的高分子制得， 在使用过程中性能稳定，使用后能在堆肥、土壤、水和活化污泥等环境下被微生物或动植 物体内的酶最终分解为二氧化碳和水，具有良好的生物相容性和生物可吸收性，对环境友 好，被认为是解决一次性塑料废弃物污染问题的最为有效的途径。

多国出台限塑法令推动生物可降解材料发展。欧盟早在 2013 年就通过法案要求未来 5 年各成员国采取措施大幅减少塑料袋的使用，2019 年在 2010 年基础上降低 80%。法国政 府规定自 2017 年 1 月 1 日起所有超市的果蔬袋必须使用完全降解塑料，到 2020 年，除了可降解的塑料制品外，所有一次性塑料袋和塑料餐具都将被禁止使用，同时规定可降解 袋和可堆肥袋中的生物基含量也要逐年增加，从 2017 年的 30%增长到 2025 年的 60%， 此后捷克、波兰、日本、美国、意大利、泰国等国家相继出台法令，限制一次性塑料制品 的使用。在如今可降解塑料替代产品仍处于商业化初期阶段、生产未成规模、成本普遍偏 高且性能尚难以匹敌的情况下，这些法规的建立是推动全球生物可降解材料发展最重要的 因素。

禁塑令对于可降解塑料的刺激性远超限塑令。西欧是可降解塑料消费量最大的地区， 其消费量也深受着限塑令与禁塑令的影响，2011、2017 年，西欧国家推出“禁塑令”时， 可降解塑料消费量当年出现大幅增长。相比，2005、2012、2016 年，西欧国家推行“限 塑令”时，可降解塑料消费量增速却出现明显下滑。由此可见，禁塑令对可降解塑料消费 量的提升具有更明显的作用，我国目前从“限塑令”到“禁塑令”的转化也可类比西欧地 区，2020 年新颁布的禁塑令有望在我国可降解塑料端实现新一步的增长。

我国近年来密集出台多项关于限塑的政策，2020 年我国新禁塑令全面出台。早在 1999 年，国家就意识到不可降解塑料的危害，规定 2000 年底前全面禁止生产和使用一次性发泡 塑料餐饮具，近年来我国不断出台政策，对包括生物降解塑料在内的可降解产品进一步规 范，且逐步从“限塑”转变为“禁塑”，意味着可降解塑料将在未来完全取代可降解塑。 2020 年 1 月 19 日，国家发展改革委、生态环境部公布《关于进一步加强塑料污染治理的 意见》，提出了主要目标：到 2020 年，率先在部分地区、部分领域禁止、限制部分塑料制 品的生产、销售和使用。

到 2022 年，一次性塑料制品消费量明显减少，替代产品得到推广， 塑料废弃物资源化能源化利用比例大幅提升；在塑料污染问题突出领域和电商、快递、外 卖等新兴领域，形成一批可复制、可推广的塑料减量和绿色物流模式。到 2025 年，塑料制 品生产、流通、消费和回收处臵等环节的管理制度基本建立，多元共治体系基本形成，替 代产品开发应用水平进一步提升，重点城市塑料垃圾填埋量大幅降低，塑料污染得到有效 控制。新限塑令的出台将大大提升国内完全生物降解塑料的需求。

跟随新指令，各个省份分别作出相应规划。在我国全面禁塑之前，已经有省份提前步 入“禁塑”，吉林省自 2015 年起实施禁塑已有近四年，已经形成了较大规模的稳定市场， 实现了从原材料到终端市场完整产业链的良性发展，具有明显的带动效应。河南省南乐县 于 2018 年 3 月推出《关于治理白色污染推广使用一次性可降解塑料制品的实施意见（试 行）》，自 4 月起将逐步禁止使用石油基材料生产的塑料制品，分步推广使用生物基材料 生产的可降解塑料制品。自 2020 年 1 月新版“禁塑令”出台后，省级“禁塑”政策出台 明显加快，多个省份地区也陆续发布了当地的“禁塑令”。各省的禁塑节奏类似，均为 2020 年在几个主要城市试点，2022 年推广全省，2025 年达成全省禁塑的目标。根据中央及地 方政策内容，未来 2-5 年内，禁塑政策即将在全国大范围铺开，可降解塑料行业有望实现 高速发展。

可降解塑料替代空间大，薄膜与日用塑料品有望先行。全球可降解塑料下游主要以餐 具、堆肥袋、泡沫包装袋为主，分别占据 49%，22%以及 10%。根据国家统计局统计数据， 2021 年，全国塑料制品产量 8004 万吨。从塑料制品的分类看，塑料薄膜产量 1609 万吨， 占总产量的 20.1%，泡沫塑料制品产量 260 万吨，占总产量的 3.25%，人造合成革产量 320 万吨，占总产量 4%，日用塑料制品产量 701 万吨，占总产量的 9%。考虑到工业领域 塑料的性能优势要求较高，可降解塑料难以短期替代，并且相关领域回收利用较为方便， 我们认为薄膜、日用塑料品有望成为先行爆发的需求增长点，尤其是农膜、塑料袋等应用 场景，塑料薄膜领域生物降解塑料具备处理便捷等优势，假定未来 10 年维度 30%被生物 降解塑料取代。其他塑料制品行业中，假定 10%被生物降解塑料取代，对应国内市场空间 超过 1000 万吨。

当前可降解地膜价格较高，随着产能增加，成本下降，未来增量替代市场可期。受到 生产规模较小、前期投入较大（认证费高昂）以及国家加厚地膜要求（从原来的 8μm 到目 前强制 10μm 以上）的影响，可降解地膜的价格约是传统地膜的 2-3 倍，使得出现“市场 高需求，农户低应用”的现象。但可降解地膜既能保温保水，又能透气，对部分作物还有 增产作用，在烟草、马铃薯、有机作物等领域有一定的经济效益，未来伴随着国家在生物 降解地膜方面政策法规的完善和对绿色农业的要求，生物可降解地膜势必成为生物降解材 料的增量市场。2021 年中国农膜产量为 80 万吨，假设 2025 年产量维持不变，可降解塑 料渗透率为 20%，将新增 16 万吨可降解塑料需求。

从性能上看，PBAT 和 PLA 互补条件下，最接近传统塑料性能，是最具发展潜力的生 物降解塑料。PBAT 是脂肪族和芳香族的共聚物，综合了脂肪族聚酯的优异降解性能和芳香 族聚酯的良好力学性能，既有较好的延展性和断裂伸长率，也有较好的耐热性和冲击性能， 力学性能介于 PE、PP 之间，能满足通用塑料的使用要求，可在通用聚酯加工设备上进行 各类成型加工。PLA 乳酸为单体聚合成的一类脂肪族聚酯，兼具高强度、良好的机械性能、 高抗冲击度、高柔性和热稳定性，不变色，对氧和水蒸气有良好的穿透性，良好的透明性 和抗菌、防霉性。缺点是韧度不够，PLA 熔点 160-180 度，耐热温度最高可达 150 度。两 者共混制备的塑料袋等性能最接近传统塑料。

从价格上看，PLA 与 PBAT 价格最为亲民，相对 LDPE 比价较低，且随着规模化生产 的不断开展，未来降成本的空间较大，性价比较高。可降解塑料成本高，所以价格比传统 塑料贵，相较其他可降解塑料，PLA 和 PBAT 的价格比较便宜，尤其是 PBAT 价格仅为低 密度聚乙烯 LDPE 的 1.76-2.35 倍，性价比相当突出。目前多家企业布局可降解领域，PBAT 产能快速扩张，提前布局企业具备先发优势。 面对下游广阔的需求，PBAT 供给端在建及规划产能较多，远期规划产能超 1000 万吨，未 来大部分产能规划或不及预期。目前来看，国内仅金发科技等少数公司拥有较大产能，能 完成稳定供货，具备明显的先发优势。

公司是国内可降解塑料龙头，公司产品正快速放量。金发科技从 2004 年起就开展生物 降解塑料研发及产业化工作，先后取得了欧洲EN13432、美国ASTMD6400 和澳洲AS4736 生物降解认证，如今已发展成为全球领先、亚洲唯一完整掌握聚合、改性及终端应用核心 技术的生物降解塑料生产企业，保持生物降解原料供应全球前三（仅次于意大利 Novamont 公司及德国 BASF 公司），亚洲第一的领先地位，购物袋、堆肥袋和农用地膜市场占有率 行业领先。公司目前 PBAT 总产能为 18 万吨，PLA 在建产能 3 万吨。2022H1 销量达 4.94 万吨，同比增长 12.1%。

行业竞争逐步加剧，公司积极推进产业链延伸，布局上游原材料 BDO、降本增效、提 高差异化竞争能力。公司成立辽宁金发生物材料有限公司，积极布局生物基单体及生物基 材料技术研究，稳步推进年产 1 万吨生物基 BDO 项目建设。公司持续优化产品性能，升级 迭代新产品，改善了膜袋货架期、吸管食品接触安全等技术，保持了行业领先优势。针对 快速变化的市场需求，公司与主要上游供应商建立长期战略合作关系，稳定主要原材料的 价格，保障了公司的原料供应。

2、特种工程塑料总体需求增长趋缓，公司积极拓展应用场景实现增长

特种工程塑料具有耐高温、高强度、耐疲劳、抗蠕变和耐化学品等多种特殊性能，在 高新技术产业中发挥着极其重要的作用。塑料按照其长期耐热性，可划分为通用型塑料、 工程塑料和特种工程塑料三大类。特种工程塑料也称高性能聚合物，是位于塑料金字塔上 顶尖的一批聚合物材料，能长期在 150℃以上工作温度环境下使用，综合性能优异。主要 包括聚苯硫醚（PPS）、液晶聚合物（LCP）、半芳香族聚酰胺（PA10T、PA6T、PA9T）、 聚砜（PSU）、聚亚苯基砜（PPSU）、聚醚砜（PES）、聚醚醚酮（PEEK）和聚酰亚胺（PI） 等。特种工程塑料因具有耐高温、高强度、耐疲劳、抗蠕变和耐化学品等多种特殊性能， 且大多自阻燃，在开发初期主要应用于航空航天和军工等领域，目前，特种工程塑料应用 面已得到拓展，快速扩展到汽车、电子电气、家电、厨卫、交通运输、医疗器械和机械制 造等行业，在高新技术产业中发挥着极其重要的作用。

公司是同行业中排名全球第 6-8 位的中国特种工工程塑料的领导者。公司通过不断的 进行技术和产品革新，优化设备工艺、提升制造水平，在原材料价格大幅增长的负面影响 下仍能有效控制产品成本，旗下产品涵盖半芳香聚酰胺（PA6T/PA10T）、热致液晶聚合 物（TLCP）、聚芳醚砜（PPSU/PESU），拥有由 48 名材料专家和工程师组成的专业技术 团队、省级重点实验室和完整的从数值聚合到共混改性一体产业化技术，创新研发实力处于国内领先地位。公司所开发的产品被广泛应用于 LED 照明和显示、消费电子、汽车、家 电以及厨卫等行业，是 LED 支架材料最大的供应商、消费电子连接器材料主流供应商。

公司持续拓展 LCP、半芳香族高温尼龙、PPSU/PES 应用场景，积极扩充产能，满足 市场需求。公司开发的高强度、高耐热 LCP 材料，在线圈骨架等电气部件上得到规模化使 用，同时在新能源锂电池封装应用上取得突破性进展；开发的低杂质含量 PPSU 材料取代 黄铜，在地暖和饮用水管接头上实现大批量销售，打破了国外垄断；开发的具有优异电性 能的无卤阻燃增强半芳香聚酰胺材料备受国内外新能源汽车客户青睐，助力电动汽车高电 气安全性；开发的高耐热高尺寸稳定性无卤阻燃 PA10T 材料，在新一代存储连接器 DDR5 上获得行业内多家代表性客户认可并实现批量应用；公司年产 1.5 万吨 PA10T/PA6T 合成 树脂项目，继第一阶段 0.4 万吨提前投产后，第二阶段 1.1 万吨装置建设进展顺利；公司已 启动年产 1.5 万吨 LCP 和 0.6 万吨 PPSU/PES 合成树脂项目，2022 年上半年已完成工艺 和土建的设计。

3、碳纤维及复合材料积极放量，公司开发新品实现营收增长

碳纤维复合材料是一种由碳纤维作为增强体的高性能复合材料，基体材料的选择多样， 树脂基和碳基目前应用最多，市场份额超过 80%。树脂基碳纤维的应用最广，成型工艺复 杂，可用于风电叶片、体育休闲、压力容器、航空航天等目前对碳纤维需求最多的几个领 域。碳碳复材应用正多点开花，光伏热场领域目前已成为碳纤维需求量第三大的应用领域， 并且应用范围正不断拓宽。除了树脂基和碳基复合材料，还可选用陶瓷、金属、水泥等作 为基体材料，在不同领域均有应用，亦不可忽视。

碳纤维复合材料核心优势在于其比模量高。碳纤维是由片状石墨微晶或低分子烃类等 有机纤维加热至 1500℃，经碳化、石墨化处理形成的纤维状材料(简称 CF)。因其外部较软 内部相对较硬，质量比小于铝，强度高于钢，且具有低密度、高强度、耐高温、耐腐蚀、 耐辐射等优良的性能，使其成为聚合物复合材料理想的增强相。讨论碳纤维的材料性能不 能仅仅考虑碳纤维本身，碳纤维的应用基本上是以碳纤维复合材料的形式存在。碳纤维复合材料是一种含碳量在 95%以上的新型纤维材料，具有高强度、高模量的材料特性。碳纤 维复合材料不仅具有碳材料固有的性能，还兼具了纤维的柔韧性和织造等特性，其比强度 和比模量均优于其他纤维增强体，作为新一代增强纤维广泛应用于航空航天、汽车和体育 用品的重要材料。

碳纤维复合材料应用场景丰富，成型工艺复杂。根据广州赛奥统计数据，2021 年碳纤 维复合材料下游从用量的角度看，主要用于风电叶片（占比 36.1%）、体育休闲（占比 28.1%）、 热场材料（占比 11.2%），从金额的角度看，主要用于体育休闲（占比 37.2%）、航空航 天（占比 30.8%）、热场材料（占比 10.6%）。树脂基碳纤维复合材料制品领域的企业在 面对不同的应用场景将面临更多技术挑战，需要解决成型工艺复杂、成本偏高、生产效率 较低等核心问题，实现以需求为牵引的差异化、定制化发展路径，才能在更多新的应用场 景中获得青睐，逐步实现对传统材料的替代。

公司碳纤维及复合材料已具备 1.5 万吨/年的生产产能，能为下游客户提供多品类的高 质产品。公司碳纤维及复合材料已稳定应用于汽车、光伏、锂电、工业级无人机、摄像器 材和智能机器人、冷链物流车、管道等领域。2022 年公司开展了连续碳纤增强 PA/PET 复 合材料制备技术、CFRTP 复合材料耐水解技术等方面的技术研究，成功开发了连续碳纤维 增强 PA/PET 复合材料、V0 级阻燃连续增强 PP 复合材料等产品，对新能源汽车和光伏行 业的应用，开发了高抗冲、高阻燃、耐老化等复合板材产品。2022 年上半年实现营收7819.57 万元，同比增长 5.52%。