如何看待锂电池制造门槛？

锂电池制备高壁垒，勤修内功方能有所突破。

锂电池制造门槛高，对厂商系统化经验有较高要求。整个锂电池模组中，电芯是最具 价值量的部件，根据前瞻产业研究院对于锂电池 PACK 行业成本的测算，电池 PACK 工艺 的行业毛利率基本在 7%-10%，电池电芯的毛利率在 24%-26%。利润空间丰厚的电芯制造 环节势必是内资厂商卡位布局的重点，但直到目前，真正实现规模化产量的企业寥寥数几， 这主要是因为电芯制备过程中的每个环节均有难度：（1）搅拌环节需要保证无杂质且搅拌 均匀；（2）涂布环节需要把握涂布尺寸、控制能耗；辊压环节要保证辊面的平整；（3）干 燥环节要做到湿度的高效控制；（4）制芯环节要做好毛刺、精度检测；（5）装配环节要避 免电芯中转损坏；（6）化成环节亦要把控能耗；（7）分容环节要做好电容量的准确测量。 上述各个环节的难点如无法准确控制，都将影响电池模组的性能，而在整个消费电子产业 链中，锂电池性能的验证是最为漫长的过程之一，新玩家的突破需要相当多年的积累与努 力。

大容量电池、快充等对供应商技术能力积累提出新的要求。目前智能手机中，大容量 电池、快充技术的渗透对电芯性能提出严苛的要求，例如现在的电池能够做到 5 分钟内充 电 70%，10 分钟能够充电 80%，充电时手机发热不超过 50 度，且电池被钉子穿过后，能 够不起鼓、不爆炸、不燃烧等，此类严苛的要求最终还是落在电芯可靠性能的提升、制备 过程的改进、以及 BMS 电源管理系统设计上，这进一步拔高了行业的壁垒，也对供应商的 技术能力提出新的要求。

整体而言，消费类锂电池使用条件相对温和、无需超长时间使用（循环无需做得太好， 因为换机周期短）、一致性要求相对较低（通常是单独使用一般不需要配组），但是由于受 限于空间，消费类锂电池对于尺寸、容量、能量密度的要求较高。尤其是在可穿戴终端领 域，电极尺寸和形态、电源管理系统设计、模组形态等要求各异，具备技术领先优势的企 业才有望获取超越行业维度的利润。举例而言，德国瓦塔设计的扣式电池可以置于 TWS 耳机的音腔结构内，以最小的尺寸满足充放电速度、续航等要求，因此我们估算其占据了 可穿戴电池近 50%的市场。这正是消费锂电池设计与制造门槛的一个典型案例体现。

锂电池危机频发，安全要求苛刻。据《中国经济周刊》报道，2022 年因蓄电池故障导 致的火灾达 3242 起，比 2021 年上升 17.3%。据天眼查产业大数据显示，我国锂电池相关 企业超 4.4 万家，但大部分为非法组装锂电池的小工坊，缺乏专业资质和团队。国家化学 与物理电源产品质量监督检验中心副主任余华强介绍，在非品牌锂电池国家标准的测试中， 约有 20%的项目为不合格，有 14%的项目发生起火、燃烧和爆炸等灾难性后果。 锂枝晶、高温、泄露等为锂电池危机的重要原因。在电镀/剥离过程中，一些 Li 沉积 倾向于局部集中，这导致锂枝晶的形成和积累。锂枝晶可能刺穿隔膜, 将正极与负极连接起 来，造成内部短路，产生大量的热，进而使得电池着火甚至发生爆炸。高温会使得锂电池 的电池温度意外升高，导致电池盒膨胀甚至爆炸的问题。高温下电池阴极会释放氧气促进 燃烧、阳极易和电解质发生不稳定反应、电解液容易燃烧或爆炸。过充/过放、制造中的密 封不当易导致泄露，泄露容易腐蚀电池盒、导致设备损坏，若接触皮肤会危害健康。

三星的教训：电池资质及生产门槛高，安全事故影响大。2013 年起，因本土化不成功、 性价比不高、竞争加剧等原因，三星在中国市场的份额从 20%下滑至 2015 年的 10%。 2016 年 9 月，三星收到 35 起关于 Galaxy Note 7 电池爆炸的报告，2016 年 9 月 18 日，中国 国行版三星 note7 首次发生爆炸。电池门事件成为压倒三星在中国市场的最后一根稻草， 三星因为 Note 7 大规模召回直接经济损失可能高达 20 亿美元，其品牌价值也受到巨大伤 害，三星在国内的市场份额从 2015 年的 10%进一步降至 2019 年的 1%。

易见，电池作为安规件产品，在手机的所有零组件产品中占据着非常特殊的位置，它 的任何瑕疵和不良都可能对于智能终端的品牌厂商带来非常严重的社会影响，这导致品牌 厂商对于电池的上游供应商的准入以及生产品质要求非常严苛，新的电池厂商想要导入大 型品牌客户需要非常长的考察周期，无形中为这个行业带来了极高的护城河和商业壁垒。