各行业发展现状及绿色低碳转型分析

如果你对该问题感兴趣的话，推荐你看看《绿色低碳标识企业碳效评价白皮书》这篇报告，下面是部分摘录的内容，具体请以原报告为准。

一、建材行业

1. 行业发展现状

由于产业规模大、窑炉工艺特点等原因，建材行业也是工业能源消耗和碳排放的重点领域。建材工业能源消耗品种主要是煤炭、电力、燃料油及少量的天然气、煤气、焦炭等。其中，煤炭作为所有化石能源中含碳量最高的一种，无论是作为能源被直接燃烧还是被用于原料、还原剂等非能源使用目的，都不可避免会产生大量二氧化碳，燃煤产生的二氧化碳排放总量大约占我国二氧化碳排放总量的 85%以上。水泥行业是建材行业中的“碳排放大户”，也是全球二氧化碳排放的主要“贡献者”之一。

 2.绿色低碳发展机遇和挑战

面临的机遇

建材行业规上企业数量增加明显，产业结构持续优。建材行业供给侧结构性改革持续推进，产业规模化发展加快，规上企业数量大幅增加促进行业组织结构优化，通过淘汰落后产能，不断优化重组产业内部结构，推进行业低碳化、绿色化发展。同时，通过技术升级、设备更新、管理提升、发展循环经济等多项举措实现提高资源利用效率，减少温室气体排放，保障使用安全健康等目标。建材行业绿色制造快速推进，提升行业整体效能与竞争力。“十三五”以来，工信部已发布 6 批绿色制造示范名单，绿色工厂示范累计入选 2783 家，其中建材行业有340 余家企业入选，其中9家企业入选国家绿色供应链管理示范企业，覆盖水泥、玻璃、陶瓷等大宗建材领域。建材行业已普遍认识到，当前的重中之重是要加快产业绿色低碳转型，以内部转型促进产业发展，实现安全高质量发展。

存在的挑战

工艺过程产生碳排放，排减难度大。相比电力、钢铁等行业，建材行业除了化石燃料和耗电产生碳排放，还有工艺过程的大量碳排放，工艺固有的特性让碳排放的减少变得异常困难，无形中加大了减排的难度，如水泥生产工艺过程碳排放占单位产品碳排放量60%左右。解决建材行业工艺过程碳排放的难题需要综合利用新技术、提高资源利用效率、推动能源结构转型等多方面的努力。减排时间紧，改造投资大。2022 年，工业和信息化部等四部门印发的《建材行业碳达峰实施方案》中明确提出以排放占比最高的水泥、石灰为重点，加大力度实施原燃料替代，实现碳减排重大突破。按照方案要求，到 2025 年，能效基准水平以下产能基本清零，但仅水泥行业基准水平以下的产线、介于标杆水平与基准水平之间的产线改造预计投入资金达 2500 亿元。技术水平及创新能力不足，运行成本巨大。建材行业是典型的以大宗物料生产为特征的资源能源依赖型产业，原料价格大幅上涨，使建材企业生产经营持续面临高成本压力。技术水平及创新能力的不足，许多企业在生产过程中只能依赖传统工艺和设备，缺乏高效、环保的生产技术，导致生产效率低下，能源消耗高，运行成本居高不下，建材行业节能减碳改造面临较大投资压力。

二、化工行业

1. 行业发展现状

化工行业排放量远低于电力、钢铁、水泥等行业，从总量看化工并非首当其冲。但从强度看，由于产业特性、生产过程以及原材料的选择等因素，单位收入排放量高于工业行业平均水平，且不同区域由于经济结构、能源结构及发展水平的不同，面临差异化的压力，在排放总量控制目标于区域和行业维度层层分解的过程中，化工行业在部分地区可能会面临来自碳排放的发展桎梏。

2.绿色低碳发展机遇和挑战

 面临的机遇

有助于化工行业实现低碳转型。化工行业是我国的高耗能高排放行业，化工产业实现低碳转型，关键在于推进能源结构优化升级。一是大力发展利用可再生能源，积极研发利用可再生能源的新工艺技术和装备逐步增加可再生能源在生产中的应用比例。二是提高传统燃料利用效率，通过提高化石燃料的转化效率，实现节能降碳。三是推广清洁高效的能源系统，通过技术与管理创新，推动碳排放强度下降。 有助于拓展绿色产品的市场空间。随着全球对气候变化和环境污染问题的关注不断增加，政府和国际社会对碳排放的监管逐渐趋严，绿色低碳已经成为社会发展的方向。化工企业积极迈向绿色低碳发展，可以更好地遵循环境法规，降低环境污染，提升企业社会责任感，获得政府支持和认可。此外，通过技术创新，调整产品结构，回应消费需求，不仅可以实现企业自身的绿色发展，也可以有效拓展市场空间。

存在的挑战

装备更新成本高昂。化工企业要实现绿色低碳发展，关键就是要对现有生产装置进行技术改造和优化升级。但这一改造进程存在巨大的资金压力。一方面，对传统的生产装置进行节能减排改造，需要大量资金投入。另一方方面，建设智能化的绿色工厂投入更高，且新工艺和新装备试验验证也需要一定的投入。高额成本严重制约了化工企业装备更新和技术升级的进程，增加了绿色低碳发展的难度。 行业标准有待建立。相关标准体系不够完善，缺乏统一的评价认证体系，一定程度上制约了化工行业绿色低碳发展。一是化工产品种类繁多，生产工艺各异，需要制定一套适应多元发展和生产安全的行业标准。二是国际市场对产品的标准要求也在不断提高，缺乏与国际接轨的行业标准可能影响到化工企业在全球市场的竞争力。亟需建立完善的行业标准体系，推动整个行业向更可持续和健康发展的方向迈进。

三、钢铁行业

1. 行业发展现状

钢铁工业是中国碳排放重点行业，碳排放总量占全国碳排放总量 15%左右，是 31 个制造业门类中碳排放量最大的行业。我国钢铁行业以高炉-转炉长流程生产工艺为主，高炉转炉长流程占比约90%，能源消费结构以煤炭等化石能源为主。我国电炉短流程占比约10%，低于全球电炉短流程占比（28.2%），远低于欧盟电炉短流程占比（40%）。双碳目标提出后，钢铁行业积极响应、迅速行动，推动以低碳为统领的发展理论体系建设，提前谋划碳达峰及降碳路径。

2. 绿色低碳发展机遇和挑战

面临的机遇

有助于推动能源结构清洁化转型。碳排放双控鼓励地方和企业更多依靠非化石能源以满足用能需求，提升推动能源结构清洁化转型的内驱动力，有利于钢铁行业能源结构优化。鼓励钢铁企业因地制宜，充分利用风能、太阳能等能源，提高新能源和可再生能源的使用占比，加快构建光伏发电、氢能等多能互补与储能相结合的能源体系，提升企业电气化水平。 有助于促进流程结构低碳化转型。基于煤焦的传统高炉-转炉长流程工艺“碳锁定”效应强，碳排放双控将倒逼行业工艺结构低碳化转型。一是推动长流程向电炉短流程低碳转型，推动我国钢铁产业结构逐步向电炉短流程炼钢转变。二是推动氢冶金等低碳冶金技术研发应用，氢冶金工艺通过“以氢代碳”能够有效推动减污降碳。有助于促进产品结构高端化转型。碳排放双控将推动全社会绿色低碳发展，意味着下游用钢行业将要求钢铁行业提供高强度、耐腐蚀、长寿命等绿色钢材产品。当前，汽车、家电、建筑等行业已经提出了明确的低碳产品供给和钢材降碳的要求，倒逼钢铁行业产品结构向高端化转型，提升绿色供给能力，推动产品全生命周期减碳，推进上下游产业耦合降碳。 有助于推动构建产能治理新机制。在摸清全行业钢铁产能底数，数据真实可靠的基础上，实时动态管理产能清单，利用差别化的环保、碳排放等政策，特别是建立以碳排放总量为依据的产量约束机制，实现差异化管控，低碳发展水平高的企业可充分发挥产能的利用率，并从中获取效益。同时，推动落后产能或劣势产能逐步退出，逐步形成公平公正的产能治理新机制。

存在的挑战

管碳基础薄弱。从行业企业层面来看，虽已有《温室气体排放核算与报告要求 第 5 部分：钢铁生产企业》标准，但碳排放核算范围的完整性和数据的准确性仍有待提高。从工序层面来看，钢铁生产工艺流程复杂，涉及炼焦、烧结、球团、炼铁、炼钢、轧钢等生产工序，目前并未健全各工序碳排放统计核算方法与标准。从产品层面来看，钢铁产品种类众多，目前产品碳排放统计核算方法与标准也仍处于起步阶段。 控碳难度较大。一是我国钢铁行业碳排放总量巨大，碳排放量约占全国碳排放总量的 15%，面临碳排放总量的约束压力大。二是我国钢铁行业以高炉-转炉长流程工艺为主，突破性的冶炼技术研发应用难，且短期难以改变，低碳转型难度大。三是我国钢铁企业低碳发展水平不平衡，钢铁企业数量多且水平差异大，大多数企业低碳发展基础薄弱。四是钢铁产业碳排放机理复杂，钢铁行业涉及石灰、炼钢等生产过程碳排放，受化石能源的严格约束。减碳成本偏高。一是实现碳中和需要投入巨大资金，据冶金工业规划研究院预测，2060 年前转型资金需求约6 万亿元，为当前大环境下的投入提出严峻的挑战。二是随着行业推进绿色低碳发展和传统节能降碳技术的应用，减排难度也将加剧，大幅减排成本逐步增加。三是未来行业要力争实现经济增长从根本上与碳排放增长脱钩，行业需致力于碳生产率的稳步提升。