镁合金轻量化应用情况如何？

机器人应用或推动镁金属需求跃升。

1.汽车与两轮车中应用逐步推进

镁合金轻量化效益突出

研究表明，新能源车每减轻100kg，续航里程可提升10%左右。燃油车每减轻100kg，每百公里的油耗可降低 0.3~0.6L。通过在零部件制造中的应用，镁合金不仅能够实现轻量化与性能优化，正逐步成为新能源汽车实现 轻量化发展的关键材料选择。

目前新能源汽车应用镁合金的部件：镁合金主要用于方向盘骨架、方向盘支架、仪表盘与中控等结构复杂且不 直接接触空气的部位，部分座椅骨架也采用镁合金。

汽车端镁合金潜在用量超90千克，电驱壳体是最快的核心增量

镁合金目前装车用量较少，主要集中在方向盘骨架、支架、仪表盘、中控和部分座椅骨架等非裸露构部位，根 据元镁体数据，至2024年，新能源汽车单车用镁量已经达到10kg，而传统汽车则为5kg左右。

未来其他零部件替代潜力巨大。在电机壳，白车身及轮毂中为例，电机壳体单个零件重量约14公斤，白车身为 45公斤左右，单只轮毂重约5公斤，总计潜在应用约79公斤/车。若加上目前已应用的零部件，汽车潜力合计 超过90kg。

2022年上汽智己上市，其全套电驱动系统镁合金壳体成为镁合金材料在新能源电驱动壳体上的首次量产应用， 彼时便已成为汽车领域最大的镁合金零部件。2025年以来，更多厂商开始出现镁合金电驱壳体量产项目，包 括上汽大众，极氪，小米，东风岚图等。

2025年低于轻量化目标，2030年规划为单车用镁45kg

根据我国汽车轻量化路线图，到 2025年和 2030 年，单车用镁合金要分别达到 25kg 和 45kg。目前整体国内单车 用镁量并未达到，我们认为一方面车企导入新材料零件需要时间验证，另一方面2023年大幅波动的镁价使得成本 相对不可控，一定程度制约了镁合金的推广应用。若以2025 年规划为例，国内生产 3500 万辆、单车消耗 25kg 镁 合金测算，需求量为可达87.5 万吨。

一体化压铸镁合金正在逐步实现量产

2025年4 月23日，赛力斯在上海车展开智能安全发布会，会上发布联合重庆大学、宝武镁业、北京科技大学研发的全 球最大量产一体化压铸镁合金后车体，该成果有 48 项技术攻关、12 项行业 0 到 1 突破，较铝合金减重 21.8%、性能 升 10%+，标志其从实验室走向量产。 我们认为随着技术的进步，一体化压铸有望在未来逐步提高镁合金的性能和可靠性，同时降低生产成本，加速镁合金在 汽车中的渗透。

镁合金半固态注射成型可改善零件性能

半固态注射成型技术突破了传统压铸的局限。它通过将镁合金屑料转化为半固态浆料，并在530–560℃的温度控制和高速闭环 注射下完成成形，使复杂结构件也能高精度制造。 这种工艺显著提高了产品致密度和强度，模具寿命可延长2–4倍，同时能耗和废品率明显下降，兼具高质量、节能与环保的优 势。以手机壳和汽车零部件为例，产品不仅更轻便，而且具备更好的强度和散热性能。 目前，宜镁泰、伊之密、海天等企业已推出300–6600吨锁模力机型，推动半固态注射成型的快速产业化。未来，这一技术将 在新能源汽车、人形机器人、无人机等新兴领域大规模落地，为制造业带来轻量化、高性能与可持续发展的新纪元。

电动两轮车技术规范有望推动镁合金新的应用场景

2025年9月1日实施的《电动自行车安全技术规范》新国标明确提出“限塑”（电动自行车使用塑料总质量不超过整车质量的 5.5%）与“限重”（锂电池车型整车质量上限55公斤、铅酸蓄电池车型上限63公斤），为镁合金替代塑料件、推动轻量化提 供政策空间。预计“十五五”期间（2026-2030年），镁在电动两轮车的用量将持续快速提升。  根据艾瑞咨询数据，每年两轮车销量约5000万辆，以平均3.2kg计算，每年可带动约16万吨需求。

2.人形机器人与工业 机器人成为新的应 用场景

机器人应用或推动镁金属需求跃升

镁合金可用于机器人关节电机壳体和 躯干外壳，关节壳体约25个，可以提 升节拍速度与减震性能；躯干及四肢 外壳减重可以增强结构强度和灵活性。 我们测算单套机器人壳体约需 14kg 镁 合金，若远期以 100 万台机器人需求 测算，则将带动约 1.4 万吨镁金属需 求。

镁合金优势显现，工业机器人轻量化加速

工业机器人也开始推广使用镁合金，2024年12月，宝武镁业与埃斯顿共同推出一款镁合金机器人 新品“ER4-550-MI”，其轻量化设计相较于铝合金版本减轻了自身11%的重量，不仅提升了5%的 节拍速度，还因其材料特性，在减震、电磁屏蔽和散热方面表现卓越，从而增强了稳定性。能耗 降方面降低10%，显著提高了运行效率。  我们认为未来随着技术进步和成本进一步降低，镁合金应用场景或将进一步铺开，在制造业中多 点开花。