南特科技的竞争优势在哪？

公司优势体现在与客户合作关系紧密。

1.公司具备就近配套优势，与客户合作关系紧密

精密机械零部件行业具有产品型号众多的特征，2022-2024 年度公司每年对外销 售精密件型号数量均超过 2,000 种。同时，根据客户的生产需求，公司还需做到对客 户快速响应，主要体现在约 2-3 天内完成订单响应及交付，并严格把控产品质量、符 合客户需求。 为与客户结为更紧密的合作关系，公司已于华南区域、华东区域分别完成产能 建设，就近服务主要客户。

2.公司具备相对技术优势

根据珠海凌达压缩机有限公司出具的说明，“我司研发的三缸双级变容积比压缩 机，采用了我司全球首创的三缸双级压缩技术，系针对极寒、极热等极端气候条件 研发的，可在-35°C 至 54°C 环温之间稳定运行。通过合理设计双容积比，保证了 压缩机在全工况范围内都可实现最优综合能效；极寒条件下，与普通产品相比可提 升制热量 30%。”

对于该款三缸压缩机而言，其在传统的压缩机机构基础上，进一步增加了三个 气缸的变容积创新设计，其气缸产品的加工工艺要求高于普通气缸产品。 公司配合格力电器开展该产品的配套研发工作，为三缸压缩机的全部三个气缸 开展配套研发工作，成为三个气缸的首供供应商，并至今为其中两个气缸的独家供 应商；同时根据格力电器的要求，公司也参与了另一关键零部件轴承的配套供应。 根据凌达压缩机出具的证明文件，“基于我司的开发需求，南特科技为该项目进行了 配套研发攻关，成为该压缩机关键核心零部件‘上中气缸’及‘上法兰（轴承）’的 独家供应商。” 因此，公司供应的压缩机零部件为三缸压缩机生产过程中的核心产品，具有技 术领先性。

公司形成的专利成果“一种便于调节的气缸驱动装置”服务于前述产品的生产， 有效提升加工精度以符合客户要求，公司该项专利成果系为三缸压缩机零部件的生 产而研发。 三缸压缩机相关零部件存在加工工艺复杂、精度要求高的特征，传统工艺下实 现前述加工要求难度较高；尤其是三缸压缩机零部件还存在较传统压缩机零部件尺 寸及重量更大的特点，在一次批量精密加工的要求下，对气缸加工过程中的装夹、 位置调整工序有很高的负荷要求，传统设备在该种情形下难以胜任。 为此，公司开发了“一种便于调节的气缸驱动装置”加工技术。该种技术通过 改进现有的工艺设备，新增设置调节及滑动装置，使气缸在加工过程中可更精准进 行位置调节，有效协助其他设备完成气缸零部件的多孔隙一次批量加工，有效提升 加工精度，更好地符合客户要求。 对于前述专利成果及其对应技术，其产业化包括两个阶段： 第一阶段，公司为基于格力电器的具体需求开展研发工作，相关技术成果形成 后应用于生产，对格力电器形成三缸压缩机零部件的配套供货； 第二阶段，相关工艺在成熟后，已初步应用用于其他具备高精度、高工艺复杂 度的气缸零部件生产，形成公司生产过程中的泛用性成果。

3. 公司已形成较高的技术壁垒，并于智能化、自动化等领域有所体现

公司已形成较高的技术壁垒，产品得到客户的高度认可

（1）公司产品品质优于客户及行业通用标准

如前所述，公司已在空调压缩机零部件、汽车零部件等领域形成一系列的技术 壁垒。公司的核心技术在各产品中的应用，使公司能高品质产出各类精密机械零部 件，产品品质较行业平均水平更为优异。 公司客户主要为压缩机行业的龙头企业，其中美的集团、格力电器作为全球范 围内的压缩机龙头，其制定的客户标准可以代表本行业企业应用行业通用技术的较 为优秀水平。对于压缩机的主要核心零部件如轴承、气缸、滑片、曲轴等，公司主 要参数指标如铸件硬度、抗拉强度、线性膨胀系数等均较客户标准更优，反映公司 技术较行业通用技术具有一定先进性。

公司先后获得美的集团“优秀供应商”和“项目协同奖”、格力电器“最佳协作 奖”、松下电器“合理化优秀供应商”等荣誉。根据产业在线数据测算，公司供应的 空调压缩机核心零部件占美的集团、格力电器的份额分别为 13%、30%，公司全面 的技术水平使公司成为两家巨头客户的重要供应商。

（2）公司持续推进产品创新，产品覆盖全面

对于精密机械零部件行业而言，业内大部分厂商普遍仅涉及铸造或精密加工的 其中一个环节，且产品种类单一、涉及的加工环节单一。而公司作为压缩机零部件 行业的领先企业，产品涵盖了空调压缩机中气缸、轴承、曲轴、活塞、滑片、隔板 等主流零部件。近年来，公司基于持续的创新开发，在产品品类上也持续进行突破， 比如公司 2020 年新突破滑片的生产工艺，成为我国压缩机滑片产品主要供应商。近期，公司也根据美的集团、格力电器的具体需求，相应就涡旋零部件、钢曲轴零部 件分别进行开发送样，后续有望形成新的销售增长点。 公司在精密机械零部件行业长期的技术积累，使公司产品线能覆盖多种不同加 工工艺、材质的零部件。以滑片产品为例，滑片为压缩机内关键零部件。相比其他 压缩机零部件，滑片体积最小，精度要求最高，而工艺要求最为复杂。 从结构来看，滑片包括三层结构，分别为圆弧面表面氮化白亮层、表面氮化网 状层、芯部淬火层，不同层级的性能存在显著差异，比如表面氮化白亮层需具备极 高强度及耐磨属性，在压缩机内与高速运转的活塞（每分钟 2,800-5,000 转）长期接 触而不磨损；芯部耐火层需具备较好的韧性，确保在运行过程中不发生断裂；同时 三层不同性能的结构仍需确保良好的一体性。

从工艺流程来看，滑片生产过程工艺复杂、需要经过淬火、回火、氮化等 21 道 工序生产，工序数量较其他部件高出约一倍。其中，氮化处理为滑片的主要加工难 点。氮化前，需对滑片经淬火、回火等工序，控制工件芯部的硬度和强度，热处理 时需保证工件在高温状态下形变量低于万分之一，且严格控制工件本身关键元素挥 发量。氮化处理过程中，需经约 20 小时六段不同温度下的多段氮化，通过催化剂起 到破膜作用使氮分子渗入工件表面，且此过程中需实时根据反应情况对炉内压力及 氮离子流速经百余次精准调整，以稳定控制工件和氮离子在炉内的反应速度，避免 氮化层深不够或表面疏松脱落情况。 相比于气缸、轴承、曲轴等产品加工时间普遍在几分钟内，单个滑片从投料到 成品需要约 5 天时间，远超其他压缩机零部件。由于加工工艺复杂、工艺难度高， 国内能批量生产合格滑片产品的厂商很少。截至目前，美的集团仅有 3 家滑片产品 供应商，公司为其中之一。

4.公司技术在智能化、自动化等领域有所体现

精密机械零部件生产具有型号多样、尺寸形态各异、工艺要求各异的特点。尤 其在空调压缩机零部件领域，不同客户的设计理念存在差异、对产品的要求各异， 导致不同客户的零部件之间无法互相通用；而近年来主要客户不断拓展海外销售及 各种应用场景，产品型号进一步增加。2022-2024 年度，公司每年对外销售的各类零 部件型号多达 2,000 种以上。 压缩机精密件的型号众多为行业智能化的升级带来很高的难度。不同产品的形 态各异，尤其是曲轴存在的长轴偏心结构、气缸存在的多重孔壁结构等等，都成为 智能化加工中需解决的难点。因此，对于精密机械零部件行业，大部分厂商仍存在 较多依赖人力干预的情况，产线的智能化升级不彻底，“断点”多。而公司多年来持续投入产品的智能化、自动化改造，形成的核心技术能有效提升公司面对不同产品 柔性化生产的需求。部分技术列举如下：

（1）气缸十六轴铣床自动化装卸技术

随着空调压缩机的市场变化，压缩机机型逐渐由少机型大批量生产变更为小批 量多样化生产，为了更好适应市场变化，公司研发出一种全新的气缸自动化生产线， 由原来的 8 道工序减少为 3 道工序完成，实现一条生产线可同时产出多种机型的多 样化自动化产线。气缸结构较为复杂，需要多工位同时加工，公司与设备厂家共同 开发的气缸十六轴铣床自动化装卸技术，创新设计多工位结构设置，实现一次性同 时装夹多件产品功能，并应用桁架结构连接各个工序，实现十六轴铣床的生产自动 化连线，可降低装夹失误率及人工成本，进一步提高生产效率；设备控制系统可实 时监测加工过程中的刀具使用情况，出现异常设备会自动报警并自动调整参数，保 证了产品质量。 该 自 动 化 生 产 方 案 成 功 申 请 了 专 利 “ 一 种 多 工 位 转 台 式 多 轴 铣 床 ” （ZL201920007006.X）。

（2）轴承（法兰）检测一体机与生产在线连续监控系统技术

为满足下游压缩机制造厂商对轴承（法兰）的高效生产需求，公司设计了一类 用于轴承检测的多工序联合检测装置，将刻印、防锈、球面抛光等多道工序的检测 环节合并形成全自动化生产检测系统，并自动进行数据分析及保存。该系统可以实 现零部件加工过程中进行连续在线监控，实现了轴承生产到质检的全流程自动化， 有效提升了生产效率及产品合格率。 公司的上述设计成功获得了发明专利：一种法兰生产在线连续监控方法及系统 （ZL202111076263.7）；通过江苏中科智能科学技术研究院的科技成果评价，该成果 整体水平达到国内领先水平，其中轴承检测一体机的集成清洗、检测、打标、分选 功能达到了国际先进水平。

（3）公司新研制的无人智能生产系统实现全程无人化、无断点生产

公司与设备厂商共同开发的压缩机零部件无人智能生产系统，是一条从自动识 别投料、产品自动加工、自动检测补偿、自动换刀一直到加工结束全过程无人化的 “黑灯工艺”生产线，产线已在公司试运行。 传统工艺下，公司主要产品的生产线包括上料系统、桁架机械手、数控车床、 车铣复合机、钻孔专机、弹簧孔专机、斜槽专机、功牙专机等，不同设备需按先后 顺序分别对产品加工，加工过程中需由生产工人摆放半成品、更换刀具、调整设备 参数、监测结果等，流程冗长、“断点”多、需要人员数量较多。且压缩机零部件产 品型号繁多，生产存在“小批量、多批次”的特点，传统工艺下生产线在切换加工 型号时，需对多台设备分别调整参数并更换刀具，机型切换时间长达 4 小时以上， 对生产效率造成一定影响。 而在“黑灯工艺”下，生产线仅包含一台具备全部流程工艺的设备，且加工全 程可在无环境光照下进行。设备在识别到投料后，自动实现材料分拣加工；在加工 过程中，设备实现自动监测，并根据加工效果自动调整设备参数，并根据刀具磨损 情况实现自动更换；且对于压缩机生产型号繁多的情况，该工艺因设备集成度高， 切换机型耗时较传统工艺下降 70%以上，更能适应现代工业“小批量、多批次”的生产特点。根据江苏中科智能科学技术应用研究院出具的《科技成果评价报告》认 定，该项技术成果整体水平达到国内领先水平，其中视觉成像技术、在线检测系统、 刀具磨损及断刀检测报警系统等技术达到国际先进水平。