电池箔行业壁垒体现在哪？

电池箔行业壁垒高企，竞争格局稳定。

1. 电池箔技术要求比传统铝箔更高

铝压延加工行业技术含量高、工艺复杂、设备精度要求高。铝箔加工流程是铝加 工工业中加工工序最多、厚度最小、难度最大的铝材产品。铝箔生产过程涉及多 个复杂的轧制工艺和热处理工序：铝合金熔铸、均匀化、铸轧、冷轧、中间退火、 箔轧，每个环节都存在技术难点，knowhow 属性强，各个环节紧密相扣且会对最 终的成品率产生影响。

电池箔相比传统铝箔版型要求更高。电池铝箔厚差要求≤±3%、表面质量要求 严格、延伸率≥3%、达因值≥31；而传统铝箔厚差≤±5%、表面要求除辊眼外无其 他量化要求、延伸率≥1.5%、达因值 30 即可。

合金调配及熔铸过程控制更严格：对合金杂质的控制，以及如何在不断减薄的同 时通过合金调剂提升铝箔质量是行业内第一道技术壁垒。通过在铝锭熔炼过程中 添加各种微量元素来调整铝箔性能，电池箔的多项技术指标对合金微观组织结构 要求互相冲突，需要掌握一定调剂比例，因此电池箔的合金调配需要有丰富的铝 箔生产经验，通过合适的合金成分及工艺设计，控制好固溶及析出量，平衡加 工 硬化及加工软化之间的矛盾，保持高导电率高强度的同时，提高集流体电池箔延 伸率。电池箔厚度减薄，气泡、外来杂质等缺陷随之暴露，熔铸过程控制至关重 要。 设备精度要求高：测厚仪、工作辊、版型控制仪是关键设备，除此之外还应考虑 轧制油和添加剂的更换。电池用铝箔厚度有不断减薄趋势，对生产技术是极大挑 战；工作辊直接跟铝箔进行接触，其细腻程度、粗度会影响铝箔版型、表面质量。 为保证铝箔生产的稳定性和产品质量，降低针孔数，铸轧辊表面粗糙度的控制标 准是粗糙度控制在 0.8μm～1.0μm 范围内，粗糙度波动范围控制在小于 0.013μm 范围内；中轧辊表面粗糙度为 0.03μm～0.05μm；箔轧辊表面粗糙度控制在 0.02μm～0.03μm。

轧制速度范围难以掌控：高轧制速度可显著增加变形区油膜厚度，减少摩擦因数， 且高速轧制的热效应产生的动态回复可使箔材发生显著的加工软化，故提高轧速 是加大道次加工率和提高生产效率的有效途径。但同时速度过高不利于板形的控 制，箔材表面光亮度也变差。轧制电池铝箔成品时通常速度不宜大于 600m/min。

2. 认证和建设周期长，原有合作关系难以动摇

铝板带箔下游行业发展均较为成熟，认证标准高、验证周期长，合作关系稳固。 电池箔直供电池厂需满足 ISO/TS16949 认证，该认证为国际汽车行业的技术规 范，认证要求至少具备一年的连续生产过程。认证通过后由电芯厂进行初审，如 果之前未涉足过汽车领域的业务，第一次审核通常难以通过，需进行审改；审改 通过后为电池充放电测试，即终试，持续时间大概 9 个月。综上，电池箔厂商完 成首次认证基本需要 2 年的时间，一旦通过认证进入企业的供应链体系，电池厂 会重视合作关系不会轻易更换供应商，且行业的核心特点是产品高度定制化，所 以客户转换成本高将更倾向于维持原有供应关系，加剧了其他厂商入行难度，新 进入者面临着认证壁垒，难以撼动现有优势企业的行业地位。

3. 企业资金实力要求高

铝压延加工行业投资规模大、建厂能耗限制大，对企业资金实力有一定要求。从 上游采购铝锭体量大耗费资金，生产建设过程对设备要求高，引进先进设备等价 格昂贵的固定资产也需占用大量资金，且行业内生产特点具有显著规模经济效应， 只有资金实力强大的企业才能投入大量固定资产等资源获得该优势。因此对新进 入者形成壁垒，实力较弱的小企业难以实现长足发展。以龙头企业鼎胜新材为例， 年研发费用高达 6 亿多，是行业内唯一能做 8-10μm 的产品的企业，并且有自己 的专利技术。

4. 人才短缺制约企业竞争力提高

人才是生产技术的关键驱动因素。高技术人才可以为企业批量生产性能优越、质 量稳定的产品提供了坚实的技术与管理支持然而行业内大部分企业人才短缺制 约企业规划发展。箔轧主操手的培养周期长、成本高，即便资本投入充足，也难 以在短期内上量。新进入者和规模优势不明显的小企业缺乏技术积累及吸引人才 的平台，显著制约企业的竞争力提高。