复合铜箔有哪些优势？

复合铜箔相比传统铜箔优势突出。

锂电池铜箔是锂电池负极材料集流体的主要材料。集流体的作用是将电池活性物 质产生的电流汇集起来，以便输出较大电流。锂电池的生产工艺、成本和性能与作为 集流体的锂电池铜箔密切相关。根据锂电池的工作原理和结构设计，负极材料需涂覆 于集流体上，经干燥、辊压、分切等工序，制备得到锂电池负极片。为得到更高性能 的锂电池，集流体应与活性物质充分接触，且内阻应尽可能小。锂电池铜箔由于具有 良好的导电性、质地较软、制造技术较成熟、成本优势突出等特点，是锂电池负极集 流体的首选。

铜箔生产分为溶铜造液、生箔制造与防氧化处理、分切包装三个环节。集流锂电 池铜箔以纯铜与硫酸为原材料，在生产中分为溶铜造液、生箔制造与防氧化处理、分 切包装三个环节。首先，将铜与硫酸反应生成硫酸铜溶液，再经过滤、净化、调温等 工艺，制备出高纯度电解液，然后再对电解液进行电解生成原箔，对原箔进行酸洗和 表面防氧化处理后卷绕为铜箔卷，最后进行分切包装制成铜箔。

在确保安全性前提下，锂电池铜箔约薄越好。对于锂电池铜箔而言，厚度为其主 要性能指标之一，厚度越薄，单位面积铜箔质量越轻，电池能量密度越高；但随着锂 电池铜箔产品厚度变薄，产品单位宽度抗张能力与箔面抗压变形能力降低，铜箔断裂 或出现裂缝的可能性相对较大，可能影响锂电池的安全性。为此，在确保电池安全性 的前提下，锂电池铜箔厚度越薄，质量越轻，单位质量电池所含有的活性物质越多， 电池容量越大。此外，铜箔厚度的均匀性、抗拉强度、表面润湿性等特性，都决定着 锂电池铜箔能否商用，对其容量大小、良品率的高低、电阻的大小、使用寿命具有直 接影响。

锂电铜箔厚度越薄，技术含量越高。根据中一科技招股说明书，公司双面光 4.5μm 和双面光 6μm 锂电铜箔产品具有较良好的综合物理特性，适用于较高质量锂离 子电池制造，但生产难度和工艺成本与双面光 7-12μm 和单面光锂电铜箔产品相比较 高，因而主要用于要求较高的新能源汽车用动力电池领域。双面光 7-12μm 主要应用 于未对锂电铜箔性能有较高要求的场景。

2021-2025 年全球锂电铜箔需求 CAGR 达 44%，薄铜箔渗透率持续提升。根 据嘉元科技第二轮审核问询函之回复报告援引 GGII、Marklines、SNEResearch 等数据，2021 年全球锂电池铜箔需求量约为 29.68 万吨，2025 年将增长至 126.08 万吨，CAGR 达 44%。其中 8µm 及以上厚度锂电铜箔占比将从 44%下降 至 19%，4.5µm 及以下厚度锂电铜箔占比将从 5%上升至 33%，6µm 厚度锂电铜 箔占比保持在 50%左右。

国内锂电铜箔集中度较高。根据铜冠铜箔招股说明书，诺德股份和嘉元科技在 国内锂电铜箔市场占有率较高，2018-2020 年保持在 20%以上。中一科技和铜冠 铜箔市场占有率保持在 10%左右。其他厂商市场占有率合计约在 20%-30%之间。

复合铜箔是新一代铜箔技术。根据艾邦锂电产业网，复合铜箔主要由 3 部分组 成，中间一层为 PET、PP、PI 等材质的基层薄膜，薄膜两侧为厚度 1μm 左右的 铜。复合铜箔与传统铜箔制造工艺不同。传统铜箔主要是由辊压或电解工艺生产得 到；复合铜箔是在厚度 3.5-6μm 的塑料薄膜表面采用磁控溅射或真空蒸镀的方 式，制作一层 20-80nm 的铜金属层，然后通过水电镀的方式，将金属层加厚到 1 μm，制作总厚度在 5.5-8μm 之间的复合金属箔，用以代替 6-9μm 的电解金属 箔。

与采用传统铜箔的锂电池相比，采用复合铜箔的锂电池具备以下三点优势： （1）能量密度更高；（2）安全性更强；（3）降本空间更大。 复合铜箔提供了一种不需薄化就可增加电池能量密度的方法。减轻材料重量可 提高电池能量密度。目前 1GWh 电池大概需要正负集流体各 1000 万平方米，面积 比例固定；锂电体系最好的集流体是铝和铜，密度不会改变，传统方法只能通过薄 化降低铜箔重量，增加能量密度。但越薄的铜箔抗压强度越差，不可无限制薄化。 复合铜箔中间是 4μm 薄膜，正反两面各 1μm 的铜箔，总厚度 6μm， 但重量仅 相当于 2.4μm 的传统铜箔，能在保持合理厚度的同时提升了电池的能量密度。

复合铜箔安全性强于传统铜箔。电池反复使用后，其中的金属材料会疲劳断 裂，断裂后会在边缘形成小刺，小刺方向随机，有可能刺穿隔膜，发生短路，造成 电池起火。PET 铜箔不容易断裂，即使断裂，1μm 镀铜的量也无法刺穿隔膜，可 降低短路起火的风险。

复合铜箔降本空间大。PET、PP、PI 等基层薄膜的价格比铜更低。根据艾邦 锂电产业网，复合铜箔中原材料成本占比约 40%~50%，低于传统电解铜箔的 78%。按照 2022 年 8 月铜价估算，量产后复合铜箔单位生产成本约为 3.1 元/平米 左右，低于电解铜箔成本，且随着设备环节的技术进步，成本仍有较大下降空间。