盘厂生产经营存在什么问题？

从盘厂人的日常工作生活中去探索， 1.0 时代，无论是成本、销售、计划、设计、供应、生产以及交付这 7 大环节中的任何一项出现了问题，所造成的生 产经营结果往往存在三个问题：生产效率低、资源浪费以及生产周期的延长。

1.生产效率低

造成生产效率低的首个挑战是工作流程复杂，时间上的浪费。盘厂越大从流程上讲就会越复杂，盘厂管理层会有意 识的进行规范化管理，但往往在规范化管理探索中，不合时宜的规范化会造成更多的时间浪费；其次是流水线生产 工艺不畅，不同盘厂对流水线工艺的需求差异化较大，而适合自己的才是最好的，无论哪一种盘厂类型，流水线工艺 都应随着规模的扩大而不断优化，从而制定符合盘厂自身特点的智能制造流程；再次是人工装配安排不合理与装配 工人工作积极性波动大，这两点一直都是盘厂产业发展中比较棘手的问题，尤其在中、小型盘厂群体中因自动化水平 低，受人力的影响更大而更为明显；最后，虽然大多数盘厂在组织结构臃肿、依靠人工经验排产等方面仍存在可 优化空间，但相对来说非尖锐问题。

2.生产资源浪费

首先，库存消纳慢，原材料的浪费或积压现象在大中小型盘厂中都较为普遍。主要原因有 两点：一是设计无法实时掌握库存的动态信息，很难结合库存情况进行设计；二是因为非标 定制，部分原材料二次使用难度大。 其次，设计余量大，也可以理解为生产过程中的消耗过大，盘厂生产过程因存在盘柜组装 中母线或线束的测绘裁剪环节，所以在盘柜设计之初对于母线、线束等原材料的用量标定往 往会有一定量的设计余量。同时，边角料的浪费在目前多数盘厂企业概念里是难以避免的。 而如果在设计中采用模拟仿真设计的办法，则可尽可能的减少甚至摒除此类过度消耗。 最后，生产计划不合理与安装 / 裁剪工作失误，都属于人为性质的生产资源浪费。无论是人 力经验安排生产计划，还是人工操作中的失误所造成的材料浪费，其实都可以通过精益生产， 在一定程度上减轻或杜绝此类生产资源的浪费。

2.生产周期长

部门间冲突、原材料不齐套以及沟通确认时间长是导致生产周期过长的主要问题。建立良好 的精益生产机制是解决部门矛盾、推进材料齐套、减少沟通成本的主要手段。不协调的、难 以追溯的生产管理机制往往会造成部门间的责任推诿，频繁协调，不自觉中拉长了生产周期。 精益生产能够构建采购、设计、生产、仓储间的沟通桥梁，避免需要的材料迟迟不到，不需 要的材料堆满库现象。

造成生产效率低、资源浪费以及生产周期长的原因有许多，包括人为的、非人为的因素，有 些可避免、有些很难避免，落实并归属到企业实际生产运营中的 7 大模块：成本、销售、计划、 设计、供应、生产以及交付中，给你情景再现，去看看痛从哪里来。

(1) 成本

人工成本高；劳动密集型产业，自动化水平低，人工成本高，利润水平低。

成本控制难度大： 甲方指定、设计改图、项目暂停暂缓等造成成本控制难度大。

成本核算难度大 ：存在制造成本的“大锅饭”现象，销售成本无法精准核算，成本核算执行难度大。

异常情况难以及时干预： 成本发生过程不透明，无法在阶段性成本异常中及时干预以及建立完善的改进制度 。

盘柜产品的利润水平低、同质化严重是市场上绝大多数人的共识，多数中小盘厂为了节约成 本，钣金生产采用外协方式，降低资本投入。降低成本是盘厂技术发展的主要驱动力之一， 如何控制成本，是盘厂企业在这几十年的发展历程中面对的核心问题。经调研发现，人力成 本逐年上涨是绝大多数盘厂企业面临的现状，对属于劳动密集型产业的盘厂来说，人力成本 上涨带来的成本压力显得尤为突出。

(2) 销售

“增订单稀释成本”是目前盘厂经营活动中的主流思想，以增订单为目的经营管理思维一直 在盘厂企业普遍存在。随着盘厂业务量的扩大，管理复杂程度逐渐提高，以增加客户粘性、 提高项目成单率、减少项目报备冲突、缩减销售 / 非销售审批流程、精细化销售 KPI 以及以 提高成本核算精准度为目的的一系列经营管理的思考也在不断变化。现阶段，对客户提前量 评估以及提高客户服务质量是目前盘厂企业首选需要解决的问题。

(3) 计划

设计、生产、采购不协调：边设计边生产、边采购边生产、边设计边调整

计划编制难度大：计划编制难，需要多环节多部门确认剩余能力。

计划不明确、不精细 ：总计划不能详细匹配到周计划和日计划 。

计划变动多：订单不稳定，生产计划变更频繁，不是追加就是取消，生产计划无法执行，牵一发动全身。

会议多，协调多： 过于频繁的生产协调工作会议，无形中浪费人力与时间。

计划制定的意义在于对产能的高效合理利用，而目前盘厂企业的生产计划主要依靠计划员的 经验编制，难以保证生产均衡。对于生产计划的齐套检查采用人工计算方式，工作量巨大， 也存在无法避免的误差，生产计划编制的细化程度很难精确到每个产品的每个工位，无法准 确的生成生产准备和物料配送计划，存在一定程度上的产能浪费。计划与实际的不匹配，需 要人力去了解实际生产进度，再根据进度对计划进行重新调整，因此生产计划编排难度较 大，同时依靠人力很难去应对紧急突发的插单、变更情况，通常情况下，盘厂企业只能以临 时加班或寻找外协的方式进行解决。而订单导向的生产计划对计划的灵活度要求非常高，频 繁的计划沟通会议无形中也会浪费一定的人力时间成本。

(4) 设计

国内盘厂企业的设计工具主要有 2D-CAD 以及 3D-CAD 方式；其中 2D-CAD 读图难度大， 直观性不强，制图工人需要进行专业的制图识图培训，包括学习投影理论与绘制标准，而即 便经过专业培训仍会比较容易出差错，效率低，因此 2D-CAD 的应用在逐渐减少。现阶段 3D-CAD逐渐成为主流，部分盘厂已经可以通过ERP/MES进行3D-CAD图纸向BOM的转化， 但转化后仍难免存在错漏，仍需要人力矫正。目前处在技术前沿的模拟仿真设计手段在盘厂 领域尚处于概念阶段。

BOM 清单

材料表的准确性直接影响材料成套性和生产效率。 BOM 一般复杂度较高、编制难、编制效率低，存在需要在不同的设计中多次输入元器件信 息的问题。编制过程中容易出现 BOM 编码重复 ( 涉及供应商管理、产品清单管理 )、BOM 易错遗漏、BOM 余量过大造成采购浪费等问题。 目前盘厂企业普遍将 ERP 与 MES 等系统作为 BOM 辅助工具使用，但需要人力再次核验、 修订，增加了一定人力时间成本。

(5) 供应

从最原始的 Excel 台帐管理到现阶段 ERP、OA 等系统的子模块进行供应商简单信息登记与 查询，盘厂的供应商管理体系随着业务量的扩大而逐渐改善，部分大型盘厂已经在尝试使用 标准的供应链管理系统。随着盘厂技术能力的攀升，盘柜原材料品类的增多，以及智能化意 识的提高，盘厂对产品原材料管理的数字化需求在逐渐提高。

仓库管理

目前绝大多数企业的仓库管理仍旧停留在人工配料，人工登记阶段。 随着成本的升高，部分企业已经开始尝试建立立体仓库，实现自动配料以及成品的条码入库 和条码查询等功能。

(6) 生产

目前，盘厂可实现完整自动化的工艺仅在前端壳体生产，组装过程中有少量独立的自动化设 备，其他多数生产环节为人工作业，在生产制造方面很难发挥传统意义上的智能制造，而建 立在指挥、管理、可持续思维上的绿色智能制造，对盘厂精益生产有一定指导作用。

过去多年来，盘厂企业把更多的焦点放在了增产能、拿订单上，重视项目开源却忽略了内部 增效与管理。盘厂企业将增加订单作为稀释成本的主要手段，但这种粗放式的管理模式往往 会造成大量的资源浪费以及面临生产效率低的问题。低效实际上也是一种生产浪费，在生产 中的无效劳动和提前进入库存的过剩劳动都是一种浪费，而想要解决这些浪费与低效问题， 仅靠增加订单以及粗放式的管理显然是做不到的，精益化管理将是盘厂企业发展的下一阶段 的焦点。

25% 生产材料不齐套，导致误工误产

 盘柜和齐套检查需要调度人员不断向库房 ( 入库件 )、供应处 ( 采购直通件 )、上游车间 ( 自制直通件 ) 问询并人工检 查盘柜齐套情况，管理成本高，信息不及时。因仓库随时在收发料，计划员无法掌握实时的库存信息，常发生通用件 已被领走，而计划员因信息不对等，在开工时才发现缺料的情况。对于多层的盘柜 ( 例如采购到机加再到表面处理 ) 通常只能获取最末端是否入库的信息，缺乏整体全面的盘柜物料监控和预测的能力，往往在装配生产前才会发现缺料。 关于追责，虽然装配车间可以投诉盘柜车间和供应商，但是由于长期上下游合作关系，通常选择不投诉，问题经常被 掩盖，即使追责，由于缺少过程数据也会比较困难。

22% 外部不协调，影响生产成本以及生产效率

由装配能力带动上游盘柜车间生产和采购，在需要的时间只生产需要数量的零部件，往往容易造成效率低以及上游产 能的浪费。目前大多数盘厂总装配车间计划依靠手工编制，盘柜计划编制工作由各车间逐层手工分解，导致的结果是 工作量大，周期长，会议多，成本浪费。盘柜计划需人工根据实际生产现状进行每周的滚动更新。对于变更、插单、 借用等生产中常见问题的调整难度大，会发生生产计划与材料齐套不一致以及人为错误情况。计划调整的信息传递方 式多使用 Excel，存在信息不及时、难以实时跟踪的情况。

20% 依赖人工经验，存在生产不均衡和工作效率低的可能

目前盘厂对生产中的工位点检通常采用纸质记录，容易出现事后补填，流于形式的现象。采集关键数据也多通过纸质 记录，事后补填，信息数据的及时性、完整性以及可靠性需要打个问号。对于生产过程中质量信息的追溯，因缺乏专 业管理系统，通常人工查询、调用、传抄、整理归档，不仅耗费人力，而且追溯时间长。目前的生产过程监控多采用 生产调度人员汇总的方式，缺乏持续的分析改善制度。针对目前现状，大型盘厂已经在使用或者考虑使用制造执行系 统 MES，进行精益生产管理。

19% 产线不协调，导致工作效率低

通常情况下，由生产作业员申领物料，过程繁琐且容易出错，同时难以保证物料任务传递的及时性。生产作业员也很 难掌握配送情况，时常发生到处找料车，信息共享困难，沟通困难导致停工待料的情况。非标生产导致很多原材料外 观相似，要求物料配送员需要认识不同物料的差异。现阶段绝大多数盘厂很难对料车数量、料车利用率进行合理分配， 且缺乏量化持续的改善制度。目前已有部分大型盘厂开始计划或已经尝试自动配料的智能化改造。

14% 缺乏科学管理，现场难追溯

对于生产异常无标准化的处理流程，同时缺乏监控管理，多数异常发生后，管理者并不知晓，处理效果和及时性会受 很大的影响。同时由于异常信息存在非透明、信息分散、信息不一致等现象，并且仅依靠纸质记录难以进行追溯与分 析，存在造成领导层的错误决策的可能性。 透明化与产品的可追溯性是盘厂现阶段需要解决的痛点之一，仅依靠纸质单据的记录数据以及人工查询很难完整的追 溯信息，同时也存在不可靠性。部分盘厂企业上马 MES 系统，通过符合自身企业现状的结构化工艺建模，在生产过 程中收集人 ( 人员 )、机 ( 设备 )、料 ( 物料 / 配件 )、法 ( 工艺 )、环 ( 环境 / 通讯 )、测 ( 检测过程 ) 数据以及相关项目、 产品的关联性来实现装配过程的追溯，同时增加数据的集中度，便于对数据加以分析利用。

(7) 交付

客户下单后大部分厂家往往只设计面板排列图，将柜体设计和生产制造交给柜体供应商。虽有部分厂家自主设计柜体， 但是仍旧停留在传统的设计模式上，依旧采用 AutoCAD 进行产品设计，造成柜体设计和采购周期长，钣金设计与生 产效率低，成为订单交付的一个瓶颈。 目前，对于柜体采购的厂家，完成铜排和布线的设计之后，再采购元器件，之后进行元器件的拼装和组装，三个环节 相互割裂，不能够形成良好互动，导致整个订单周期的延长。 人们对于交货的快慢，往往会把焦点放在生产部门，事实上生产时间只不过是整个流程的一部分，生产的时间是最难 以压缩的。施耐德电气认为应该从产品设计、采购、发货等方面试着缩短时间，让设计产品，采购材料，生产产品三 者之间互动互补，对于市场需求量大、生命周期较长的产品，则可采用库存生产的模式；对于市场需求量小、生命周 期较短的产品，则可采用订货生产的模式。