为什么一体化压铸颠覆了传统汽车制造方式？

一体化压铸高度集成，生产效率显著提升。

传统车身结构件繁多，制造工序复杂，包括冲压、焊接、涂装、总装四大环节。 传统白车身由300-500个零部件构成，焊接点位高达4000-6000个。主车场通过向零 部件供应商采购冲压、压铸结构件，并将其组装连接（包括焊接、铆接、涂胶等）， 再与自身冲压制造的外覆盖件焊装，形成白车身总成。

压铸工艺具有生产效率高、产品壁薄的特点，更适合于铝合金车身结构件的生 产。钢材结构件大都采用冲压件，而铝合金材在冲压工艺下成形性差、起皱严重， 因此铝合金加工多采用压铸方式。压力铸造主要分为高压铸造（即压铸）、低压铸 造、差压铸造等，其中低压铸造与差压铸造多用于发动机、底盘区域，而高压铸造 由于生产效率高，产品壁厚较薄，因此是铝合金车身结构件的主流生产工艺。

一体化压铸将代替传统车身结构件冲压、焊接环节，简化生产流程。压铸技术 是将液态金属在高速高压作用下射入紧缩的模具型腔内，并在保压条件下结晶凝固， 形成半成品或成品的精密成型技术。而一体化压铸是通过大吨位压铸机，将多个单 独、分散的铝合金零部件高度集成，再一次压铸成型为1-2个大型铝铸件的方式，省 去冲压、焊接环节。

集成化简化流程，生产效率显著提升。一体化压铸高度集成，省去冲焊环节， 简化生产流程，并且应用新型免热处理合金材料，省去热处理环节，车身结构件制造时间由传统冲焊工艺的1-2小时缩短至2-3分钟。轻量化提高续航里程。根据2020 年特斯拉电池日公开数据，ModelY一体化压铸后地板总成零部件相对于Model3减少 79个，仅用1-2个大型压铸件，机器人焊点由700-800个减少到50个，减重30%，未 来将采用2-3个大型压铸件替换下车体总成370个零部件，进一步减重10%，续航里 程提高14%。减负车企自身资产负债表。一套大型自动压铸单元占地约400平米，相 比冲压+焊接，工厂占地面积可减少35%。

采用一体化压铸铝合金后地板，单车制造成本下降约31%。传统冲焊产线主要 设备为冲压机、模具以及焊接机器人，一体化压铸主要设备为压铸机及压铸模具。 综合材料成本以及制造成本，钢制冲焊后地板总成成本约为2023元/套，一体化压铸 铝合金后地板总成成本约为2100元/套，总成本相近，但一体化压铸制造成本下降约 31%。