生产任务的分拆和合并

在实际的生产过程中，往往会碰到生产任务的分拆和合并：

当生产任务量比较大的时候，希望是分拆，使得生产任务量变小，缩短制造周期，提高客户的服务水平。

当生产任务量比较小的时候，希望是合并，将单一生产任务的数量变大，减少换型时间，从而提高效率。

那么如何科学地开展生产任务量的分拆和合并呢？分拆时，如何分拆的合理？合并时，有如何合并？

一、分拆和合并定义

生产任务的分拆，分为两个层级，一个生产订单的分拆，一个是工序任务的分拆。

【1】生产任务分拆

生产任务的分拆，一般以物料编号为依据。

生产任务的分拆，还需要根据成品生产订单量、零件生产订单量的进行分拆。成品生产订单任务一般是组装和包装类型的任务，正常情况下是销售订单-生产订单的数量对应，需要根据装配线或包装线的班、日产能进行分拆。

零件生产订单量的分拆比较普遍，一般是根据这个瓶颈工序的设备的产能来定义。

【2】工序任务的分拆

一般情况下，一个工序加工点或工站，有多个设备组成，或少则机台，多则几十台，上百台，甚至有几千台的。

一个工站中的设备，一般与产品之间是“多多”的复杂关系。当工序任务分拆后，一个生产订单的数量，可以均衡地分配至各个设备上，实现并行生产，缩短生产周期。当然，如何存在换型，则增加了换型的次数。

在根据设备的数量进行生产订单量分拆后，还可以进行转移批量的配置，让设备加工完毕后可以更快地传递至下工序，实现快速转运。自然，工序任务的分拆量可以等于转移批量。

二、生产订单分拆

当生产批量巨大时，需要对生产订单进行分拆。生产订单的分拆，分拆至合理的批量，以方便领料、作业和入库。

组装、包装等生产任务的分拆量，一般是以一个流水线的班产量进行分拆。如一个产线的班产量为1万件/班，则将11.5万的需求量，分拆为12个生产订单，其中11个生产订单量为1万，第12个生产订单量为0.5万。

注塑、机加、冲压等生产订单量的分拆，需要根据该产品的瓶颈工序、瓶颈资源的班、日产量进行分拆，以获得一个比较合理的批量。

需要注意的是，生产订单量的分拆，一般是MRP过程中实现。实际场景中，生产订单量的分拆会更加复杂，如一个产品分解为成品生产订单、零件生产订单、材料生产订单时，标准MRP时间，三个订单量可能是一样的，但是在实际场景中往往需要是不同的。也有可能，成品生产订单的量，需要与零件生产订单量一致。

三、工序任务分拆

生产订单分拆后，还需要对工序任务进行分拆。

正常情况下，生产订单量=工序任务量。但是，因为工站的设备有多台，如服装行业中的包装工序，往往有多个包装工对成衣进行检验和包装，一个工位独立完成所有的工序。所以，该需要对生产订单的某一个作业工序进行分拆。

工序任务分拆的条件有多种：或因为物料齐套、或因为程序下达、或因为批量要求。

工序任务的分拆一般在排程环节实现。

在工序任务分拆的基础上，还可以设置转移批量，以实现快速转运。转移批量的设置，一般可以是比例、时间和数量，以数量最常见。

四、生产任务的合并

当前的经济环境是多品种、小批量和定制化，自然生产订单的合并会更加的常见。

生产任务的合并一般在生产订单进行合并即可。

生产订单的合并，一般可以细分两种方式：

方式一：订单需求量的合并

当有多个订单的需求量需要合并生产的时候，可以合并生产。订单需求量的合并，成品生产订单、零件生产订单、原料生产订单可以分别按照自身的要求合并。

订单需求量合并时，仅仅是订单需求量的合并，与最小起订量无关。

订单需求量合并时，需要考虑一定的合并周期。订单需求量合并时，一般是将需求日较晚的订单需求量提前至需求日较早的订单合并生产。

订单需求量合并时，一般采用MRP时合并。当生产订单下达时，订单生产量不做变动。当生产订单未下达时，需求日较近的生产订单量是允许动态改变的，随着插入订单多少而改变。

方式二：订单需求量的合并与经济批量

在订单需求量合并的同时，还需要考虑到经济批量。

否则，MRP计算时，先计算合批周期内的定型需求量以外，还需要考虑经济批量。经济批量与订单需求合并量之差，是系统新增、补充的需求。

当订单需求量合并量，小于经济批量时，则合并量为经济批量。当订单需求量合并量，大于经济批量时，则为合并量。

五、结论

批量处理是生产过程必须面对的问题。

处理批量问题时，必须要避免两个极端：

极端一：批量越小越好，理想地追究单件流。记住，不理性的单件流的成本是很高的。

极端二：批量越大越好，可以减少切换。批量越大，生产周期会越长。

批量越小、批量越大都不是理想的状态，都不能解决好交期与效率的冲突，只有在合理的批量下，既可以关注到交期的准交和短交，还可以考虑生产周期和生产效率。

（本文仅供参考，不代表我们的任何投资建议。如需使用相关信息，请参阅报告原文。）