光伏胶膜类型、产业链、特点及需求情况如何？

主要类型包括透明/白色 EVA 胶膜、POE 胶膜、共挤型 EPE 胶膜等。

EVA 胶膜工艺成熟成本低，是目前使用相对广泛的封装胶膜材料。透明 EVA 主要用于 光伏组件的双面封装以及正面封装，具有高透光率、高抗紫外湿热黄变性、抗蜗牛纹等 特性，且与玻璃和背板的粘结性好，工艺匹配性较好。白色 EVA 胶膜是在 EVA 树脂中 添加了一定量的钛白粉等白色填料，以增加二次光线的反射率，从而提高组件的输出功 率，主要用于组件背面封装。据海优新材招股书，双玻组件背面封装结构中，采用白色 EVA 胶膜代替透明 EVA 胶膜，每块组件功率增益可达 7-10W。 POE 胶膜在长效抗 PID，阻水、抗腐蚀等方面具有天然优势，水汽阻隔性能和抗老化性 能更好，因此相较于 EVA 更适配 P 型双面组件及 N 型组件封装。POE 胶膜具有优异的 抗 PID 性能和水汽阻隔性，可以有效保障组件在高温高湿环境下使用，主要运用在双玻 组件和 N 型电池组件中；但由于 POE 的极性较低，极性助剂溶剂容易析出至膜表面，造 成表面光滑移位，加工难度较大。共挤型 POE 胶膜通过共挤工艺将 POE 树脂和 EVA 树 脂挤出制造，外接触面均为 EVA，POE 起阻隔作用，EPE 兼具 POE 材料的抗 PID 性和 EVA 材料的粘合性能，是未来胶膜重要的发展方向之一。

光伏胶膜处于产业链中游。光伏胶膜以树脂为主体材料，通过添加交联剂、抗老化助剂 后经熔融挤出、流涎成膜而得，最后通过真空层压技术将电池片与上下层玻璃（背板） 粘合为一体，构成光伏组件。上游为 EVA 树脂、POE 树脂及助剂等原材料，主要由化工 企业供应，POE 及 EVA 树脂进口依赖度较高；中游是胶膜制造企业，如福斯特、海优新 材等；下游是组件制造厂商，全球产能主要集中在我国，光伏装机及组件生产决定了光 伏胶膜的需求。

相较于其他光伏辅材环节，我们认为胶膜环节具有以下特点： （1）光伏组件必备辅材之一，中长期胶膜需求可见度高。光伏胶膜是组件生产关键封装 材料，对电池片起到封装保护和增效的作用。尽管电池组件技术持续迭代，比如从晶硅 电池 PERC、TOPCon、HJT 到钙钛矿电池、叠层电池，这些电池技术路线均需要胶膜提 供封装及保护的功能，目前暂无颠覆性技术迭代出现，中长期需求可见度高。 （2）配合电池组件技术升级产品，胶膜价值量有望持续提升。例如 N 型渗透率及双面率 提升催生 POE 类胶膜需求，0BB 技术新增皮肤膜、一体膜等需求；光伏胶膜通常会随着 电池组件技术变化进行升级，价值量有望持续提升。 （3）组件功率提升带来的单耗降幅有限，胶膜需求跟随光伏装机持续增长。随着光伏系 统装机成本的快速回落，光伏装机需求持续高景气，胶膜作为光伏组件封装的重要材料， 市场需求量逐年上升。

1、中长期需求可见度高：尽管电池技术不断迭代，均需胶膜进行封装及保护。尽管电池组件技术持续迭代，但这些电池技术路线均需要胶膜提供封装及保护的功能， 目前暂无颠覆性技术迭代出现，中长期需求可见度高。 晶硅组件：（1）PERC 组件：双玻 PERC 组件通常采用正面 EVA+背面 EPE/白色 EVA 封 装，单玻组件通常采用双面 EVA 封装。（2）TOPCon 组件：目前双玻 TOPCon 组件常见 的封装方式有正面 EPE+背面 EVA 等，未来不排除使用双面 EVA 的封装方式。（3）HJT 组件：目前双玻 HJT 组件常见的封装方式有 EPE+EPE、EPE+EVA 等，同时引入一体承 载膜、光转胶膜等新产品。 钙钛矿组件：钙钛矿电池对水汽高度敏感，阻隔性能要求接近 OLED 显示封装。一般采 用 POE+丁基胶的封装方式，可基本解决外部的水氧因素导致的衰减。

2、产品升级支持价值量：POE 类胶膜渗透率提升，0BB 技术丰富胶膜品类。高效 N 型电池产能仍保持快速扩张，至 2024 年底产能或达 1000GW 左右。电池片技术 变化比较快，目前暂未有明确统一的方向，各种技术本质上是成本和发电量增益的权衡。 分类型来看，当前行业中新增电池片产能预计以性价比更具优势的 TOPCon 电池为主。 据 InfoLink Consulting 预测，2024 年底 TOPCon、HJT 等电池产能将达 1000GW 左右。 N 型技术加速渗透，2024 年出货占比有望达到 70-80%。2022 年以来 N 型电池技术快速 发展，TOPCon、HJT 等技术路线百花齐放。据 PVInfoLink，2023 年 TOPCon 电池产出 超 130GW，占比约 25%。2024 年 TOPCon 电池产出预计将超过 PERC，占比进一步提升 至 70%；整体 N 型电池产出来看，占比有望达到 70%-80%左右。

N 型技术快速发展，推动高价值量的 POE 类胶膜市场占比提升。据 CPIA 数据，2023 年 组件封装材料仍以透明EVA胶膜为主，约占42.5%的市场份额，同比+0.6pct；随着TOPCon 组件及双玻组件市场占比的提升，共挤型 EPE 胶膜 2023 年市场占比提升至 27.8%，同比 +4.2pct；POE 类胶膜（POE+EPE）市场占比提升至 41.8%，同比+6.9pct，未来预计 POE 类胶膜市场占比有望进一步增大。

0BB 技术下新增皮肤膜、一体膜等需求提升胶膜价值量。0BB 主流方案有焊接点胶、点 胶、覆膜、Smartwire 四种，不同技术方案对胶膜的要求各不相同，点胶及覆膜工艺会新 增皮肤膜或一体膜需求。 （1）焊接点胶方案：胶膜环节的变动不大，可以采用常规一次铺设封装胶膜的方案。 （2）SmartWire 工艺：先制作内嵌铜焊带的有机薄膜（铜丝复合膜），再使用封装胶膜 进行封装，这种方案与其它方案最大的不同在于需要新增铜丝复合膜，铜丝复合膜也称 为承载膜。 （3）点胶工艺和覆膜 IFC 工艺：需要增加使用皮肤膜或一体膜，皮肤膜应用于焊带与封 装胶膜之间，具有黏度高、流动性低的特点，用于固定电池片和焊带，可以有效避免电 池片的脱焊问题。一体膜是将皮肤膜和常规胶膜合二为一，一体膜仅需一次铺设，能够 适配组件厂现有产线，无需设备改造。

行业需求：光伏装机持续增长，带动光伏胶膜需求。（1）组件功率持续提升带来的胶膜单耗降幅有限。新型光伏电池技术百花齐放，电池效率与组件功率不断突破。电池片环节是光伏行业技 术迭代最快的环节之一，目前是 P 型向 N 型转换的窗口期，TOPCon、HJT、xBC、钙钛 矿等高效电池技术百花齐放。各企业加大研发投入，技术创新推动光伏发电降本增效， 电池新技术和组件转换效率不断刷新纪录。据 CPIA，2023 年，P 型单晶电池均采用 PERC 技术，平均转换效率达到 23.4%，较 2022 年提高 0.2pct；N 型 TOPCon 电池平均转换效 率达到 25.0%，异质结电池平均转换效率达到 25.2%，两者较 2022 年均有较大提升。对 应组件功率持续提升，2023 年采用 182mm 尺寸 72 片 PERC 单晶电池的组件功率达到 555W；采用 182mm 尺寸 72 片 TOPCon 单晶电池组件功率达到 580W。采用 210mm 尺 寸 66 片异质结电池组件功率达到 710W。

组件功率提升导致胶膜单耗小幅下降。据 CPIA 数据测算，预计 2024 年 182mm 尺寸 72 片 PERC/TOPCon 组件胶膜单耗将下降至 922/883 万平/GW，降幅均不到 1%；210mm 尺 寸 66 片 HJT 组件胶膜单耗将下降至 863 万平/GW，降幅约 1.4%。

（2）光伏装机需求整体旺盛，带动光伏胶膜需求增长产业链价格回落刺激需求，2024 年全球装机有望延续增长。国内：据国家能源局数据， 2023 年国内新增光伏装机 216.3GW，同比增。长 147%；产业链价格回落，终端装机成本 改善，项目收益率提升刺激下游装机需求，终端装机持续释放。展望 2024 年，国内市场 消纳限制有望放开，预计在 2023 年的高基数下有望延续增势，预计 2024 年国内新增光 伏装机 250-260GW，同比增长约 18%。海外：海外光伏装机维持较高增速，新兴市场有 望迎来爆发。据 CPIA 数据，2023 年海外新增光伏装机约 173.7GW，同比增长 22%；2023 年全球新增光伏装机 390GW，同比增长 70%，主要系国内新增光伏装机大规模增长带动 较多。中东、非洲、印度等新兴市场新能源转型加速，有望支撑 2024 年海外新增光伏装 机，预计 2024 年海外新增光伏装机 200GW 左右，同比增长约 15%；2024 年全球新增光 伏装机有望达 450-460GW，同比增长约 17%。 从制造端来看，下游组件生产规模进一步扩大，带动光伏胶膜需求。据 CPIA 数据，2023 年全球/我国组件产量分别达612.2/518.1GW，同比分别+76%/+76%。据InfoLink Consulting， 2023 年底全球/我国组件产能分别达 1176.8/970.7GW，同比分别+42%/+76%；中国产能占 全球的比例达 82%。

预计 2026 年光伏胶膜需求量可达 78.4 亿平，2022-2026 年 CAGR 约 29%。光伏装机需 求持续增长，胶膜作为光伏组件封装的重要材料，市场需求量逐年上升。 主要假设如下：①2024-2026 年全球光伏装机需求为 455/550/650GW，同比增长 17%/21%/18%；②2024-2026 年容配比为 1.35/1.35/1.40；③预计 2024-2026 年 TOPCon 占 比提升至 70%/80%/80%；④胶膜单耗随组件功率提升呈逐年小幅下降趋势。