玻璃纤维行业降本增效史经历了几个阶段？

回顾整个玻璃纤维行业的降本增效史，整体可划分为两个阶段，本质均为技术驱动，但在 不同的阶段所体现的形式不同：

1.第一阶段：大型池窑拉丝生产线建设，规模效应发挥降低行业成本中枢

玻纤生产工艺流程有三种：陶土坩埚法、代铂炉法和池窑拉丝法。我国玻纤行业在发展初 期主要通过坩埚生产法进行生产，该法需经二次熔化，不仅造成了能源的二次浪费，而且 单机产量低，生产成本高，90 年我国玻纤行业首条全套技术装备从日本引进的无碱玻璃纤 维池窑拉丝生产线在珠海建成投产，开启了玻纤行业第一代技术革新，与坩埚拉丝法相比， 池窑拉丝法具有工序简化，能耗降低、铂铑合金占用量少，生产综合成本低及能满足多品 种需要等一系列优越性，带来行业整体生产成本的显著下降。 进入 21 世纪，随着中国对大型池窑拉丝生产线的设计和建设技术的掌握，中国具备了池窑 拉丝生产全过程的装备和耐火材料的配套供货能力，新一轮的大型池窑建设高潮开启。在 “十五”期间，我国玻纤产量的复合增速高达 37%，“十一五”期间复合增速达 22%，我 国玻纤产量增长主要来自无碱玻璃纤维池窑拉丝生产线的投产，期间巨石陆续建成 5 条近 60 万吨的粗纱产能，引领全球玻纤工业，泰山玻纤，重庆国际产能亦快速扩张，截至 2011 年底，我国玻纤产量占世界产量的比重达 57%，生产效率和产品的质量得到显著提高，中 国玻纤龙头的企业竞争力迅速提升。

池窑生产技术已近乎完备，带来生产成本明显下降。随着产能的增加，规模优势逐渐显现， 由于数据可得性，我们以中国巨石成本情况为例，2001 年中国巨石吨成本高达 5888 元/吨， 2011 年已降至 3784 元/吨，降低 2104 元/吨，降幅达 36%，整个行业成本中枢实现第一次 下移，01 年我国池窑拉丝比重仅 34%，截至 2011 年已增长至 87%，我们认为玻纤行业的 池窑生产工艺已经基本成熟，短期内难以再次实现大的技术革命，因此玻纤企业第二阶段 降本的主线转移至生产设备的改进上。

2.第二阶段：以冷修技改为主线，开启精细化降本之路

通过技改实现产能的更替为行业第二轮降本的主线。玻纤产能一旦点火投产后，需持续保 持炉窑内 1500℃的高温，生产时一般不停窑，而玻纤池窑的窑龄一般在 7-8 年左右，到期 后必须进行冷修技改。2012 年起，中国巨石开始进入密集冷修期，通过技术改造提高生产 线生产效率，实现单线产能的进一步提升，如桐乡二线年产 10 万吨产线冷修技改后产能提 升至 12 万吨，两条年产 14 万吨产线冷修技改后产能提升至 18 万吨。巨石的第一轮冷修周 期基本于 2016 年结束，从成本变化来看，2017 年巨石玻纤及制品整体吨成本降至 3101 元，相比 2012 年降低 817 元，降幅达 20.9%。

与中国巨石冷修技改不同，泰山玻纤主要通过新建来实现产能更新。按照泰安市城市发展 规划和大气污染防治要求，泰山玻纤老厂区产线需整体搬迁，因此泰山玻纤主要通过关停 老产线同时新建新产线的方式来实现产能的更新。2013 年以来，随着部分池窑生产线接近 使用周期上限，公司陆续关停了本部老旧生产线，随着 2020 年 8 月 31 日公司老厂区一线 停窑，泰山玻纤老厂区所有生产线已全部停产，同时随着在新区建成的生产线投产，公司 逐步完成对淘汰产能的置换。从泰山玻纤粗纱的成本变化来看，自 2013 年开始，生产成本 震荡下行，其中 13 年，16-18 年下降较为明显，这也是公司产能净变动较多的几年，公司 新建产线的生产效率更高，成本更低，通过新老产线的更替，起到整体降本增效的作用。 19 年公司粗纱吨生产成本达 3467 元，较 2012 年下降 735 元，降幅 17.5%。

产线技改搬迁后原材料单耗明显下降。近年来玻纤企业通过冷修技改不仅是实现单线规模 和生产效率的提升，同时也可能完成产品结构的调整和升级。根据泰山玻纤环境影响评价 报告，其泰安老厂的叶蜡石/石灰石/硼钙石/石英砂单耗分别为 1.10/0.15/0.02/0.17t/t，而技 改搬迁后的新厂单耗分别为 0.63/0.03/0.02/0.16t/t，主要原材料单耗均有明显下降。另一条 线邹城 4 线经过技改产能由 6 万吨提升至 12 万吨，在单耗继续下降的同时配方进行了升级， 原有产线使用的石灰石和硼钙石不再使用，取而代之的是生石灰和白云石，同时石英砂的 用量明显提升，而浸润剂的单耗则明显下降。

3.第三阶段：新一轮冷修周期来临，智能化制造开启降本新篇章

“十四五”综合能耗目标相比“十三五”末降低 20%。根据《玻璃纤维行业准入条件》（2012 年修订），对于新建或改建的玻璃纤维池窑法拉丝生产线，准入标准分别为：粗纱单位综合 能耗≤0.4 吨标煤/吨纱，单丝直径 4 至 9 微米的细纱≤0.6 吨标煤/吨纱，高硅氧玻纤、低 介电玻纤等高性能及特种玻璃纤维单位综合能耗≤1.0 吨标煤/吨纱。根据《玻璃纤维行业“十 四五”发展规划》，“十三五”期间玻璃纤维生产企业通过改进原料配方、提升熔化效率、 提高综合成品率等措施，不断降低产品综合能耗。其中，池窑粗纱产品综合能耗先进值由 “十二五”末的 0.55 吨标煤/吨纱降低至 0.35 吨标煤/吨纱，池窑细纱（7 至 9 微米）产品 综合能耗先进值由“十二五”末的 0.75 吨标煤/吨纱降低至 0.45 吨标煤/吨纱，坩埚纱产品 综合能耗先进值由“十二五”末的 0.37 吨标煤/吨纱降低至 0.30 吨标煤/吨纱，无碱球及中 碱球产品综合能耗分别达到 0.35 吨标煤/吨球和 0.25 吨标煤/吨球。 根据《玻璃纤维行业“十四五”发展规划》提出的发展目标，到“十四五”末，各主要生 产线产品综合能耗要比“十三五”末降低 20%及以上，其中：池窑粗纱产品综合能耗降低 至 0.25 吨标煤/吨纱，池窑细纱（7 至 9 微米）产品综合能耗降低至 0.35 吨标煤/吨纱。同 时，“十四五”期间，要不断提升各主要类型玻璃纤维生产线自动化、智能化水平，积极开 展清洁生产改造，提升产品质量和资源利用效率。截止到“十四五”末，行业各类生产线 重点运行指标平均水平要达到：普通无碱粗纱池窑生产线综合成品率达到 90%及以上；普 通无碱细纱池窑生产线综合成品率达到 80%及以上；坩埚拉丝生产线综合成品率达到 92% 及以上（不含玻璃球熔成率）。

我们认为新一轮的冷修技改及智能制造的推广将成为行业成本再次下降的契机。近年来， 玻纤行业内企业在高熔化率大型池窑生产线设计、物流自动化与智能化、余热利用、大漏 板开发、浸润剂改性与回收、玻璃原料检测分析及配方开发等方面不断进行技术创新与集 成，推动国内玻纤池窑技术不断完善和提升，使得单台窑产能上限持续提升，单位产品能 耗与漏板铂金损耗率显著降低，单台窑生产操作人员数量明显减少，提升了玻纤的生产效 率与产品质量，降低了玻纤单位成本。 在新建产线周期拉长的背景下，冷修技改是企业实现技术成果转化的快速途径。池窑拉丝 产线的冷修周期约为 7-10 年，每次冷修期约为 6-12 个月，近两年由于行业盈利水平快速 下滑，企业冷修意愿明显加强。据卓创资讯统计，2022 年以来有超过 12 条产线停产或进 入冷修，尤其是 23 年下半年以来冷修节奏明显加快。我们根据卓创资讯的数据统计，截至 24 年 2 月底在产产线中有 41 条于 2017 年及之前投产（即 24 年窑炉产龄大于 7 年），合计 产能约 205 万吨。我们认为若行业盈利持续处于低位，或有更多产线进入冷修，一方面有 助于缓解供给端的压力，另一方面有助于行业成本的进一步下降。

我们认为随着窑炉单线规模的逐步扩大，其原料、能源、人工单耗都将明显下降，规模效 应下成本有望进一步降低。根据国家发改委 2023 年 12 月发布的《产业结构调整指导目录 （2024 年本）》，将产业分为鼓励类、限制类和淘汰类三类，其中 8 万吨/年及以上无碱玻璃 纤维粗纱（单丝直径＞9 微米）池窑拉丝技术和 5 万吨/年及以上无碱玻璃纤维细纱（单丝 直径≤9 微米）池窑拉丝技术位列鼓励类；而中碱玻璃纤维池窑法拉丝生产线，单窑规模小 于 8 万吨/年（不含）的无碱玻璃纤维粗纱池窑拉丝生产线位列限制类；玻璃纤维陶土坩埚、 陶瓷坩埚及其它非铂金坩埚拉丝生产工艺与装备位列淘汰类。以此为依据，我们将单线 8 万吨以上的粗纱窑炉和单线 5 万吨以上的细纱窑炉归结为大窑炉，据卓创资讯及各公司公 告，我们统计截至 24 年 3 月底，行业在产窑炉中大窑炉个数占比为 46.3%，而产能占比达 78.8%，其中单线产能在 12 万吨及以上的有 19 条，单线产能在 8-12 万吨的有 14 条。具 体从公司来看，中国巨石在产产线平均单线规模为 12.64 万吨，在行业里具有突出的规模 优势，而近几年的新进入者重庆三磊和邢台金牛依靠后发优势新投产的基本为大产线，在 产产线平均单线规模分别为 10.25/8 万吨。

智能制造引领行业进入发展新阶段。2017 年中国巨石桐乡智能制造基地开工建设，历时 5 年时间总投资超 140 亿元，中国巨石建成了 60 万吨和 8 亿米电子布的产能规模。作为浙江 省首批“未来工厂”，该基地集成了最先进的生产技术与工艺，实现了智能装备、智能系统 与人的互联、感知和适配，基本实现玻璃纤维生产的数字化、网络化、智能化，其中高熔 化率超大型窑炉设计使熔化率达到世界最高水平，人均生产效率比行业平均水平高 30%。 据公司官网，该基地里集成了超 1000 台工业机器人，拥有超 10 万个智能控制点，工业大 数据中心每天采集的数据超百万条。2023 年重庆国际年产 15 万吨玻璃纤维智能制造生产 线项目(CPIC-F13)投产，2024 年山东玻纤 30 万吨高性能(超高模)玻纤智造项目(一期)建成 试生产，在中国巨石等头部企业的引领下，玻纤行业逐步进入智能制造时代，智能化的推 广有望进一步降低玻纤的生产成本尤其是人工成本，行业发展有望进入新阶段。 2023 年，中国巨石再次引领行业发展，拟投资百亿元在江苏淮安涟水打造全球玻纤行业首 个零碳制造基地，将集成创新和全面应用当前行业最先进、最成熟、最前沿的装备与技术， 全部采用绿电生产，配套建设风力发电工程，充分开发可再生能源，让工厂拥有综合为零 的碳排放表现。