聚烯烃供需格局分析

聚烯烃供需双增，高端产品国产化空间广阔。

1.聚烯烃产品差异化，下游应用多样化

聚烯烃材料作为现代社会发展的重要高分子材料，主要指乙烯、丙烯、丁烯以及 α-烯烃的均聚、共 聚物。常见的聚烯烃材料有聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、乙烯-醋酸乙烯共聚物（EVA）、聚烯烃 弹性体（POE）、乙烯-乙烯醇共聚物（EVOH）、聚 1-丁烯（PB-1）等。聚烯烃材料价格低廉、易 加工成型，在各个领域均有广泛应用，其中占比最大的是聚乙烯和聚丙烯，聚乙烯和聚丙烯由乙烯 或丙烯均聚而来。 聚乙烯又可以细分为线性低密度聚乙烯（LLDPE）、高密度聚乙烯（HDPE）、低密度聚乙烯（LDPE） 等，其可应用于包装膜、农膜、管材、电缆电线、挤出成型制品等多个下游领域。聚丙烯根据产品 外观形貌的不同可分为粉料和粒料，其中，粒料由于易于掺杂助剂加工拥有更加良好的物理、化学 性能，常应用于高端塑料制品行业。根据下游用途及质量指标的不同，聚丙烯又可分为拉丝料、注 塑料、纤维料、薄膜料、管材料等，广泛应用于包装、箱体、无纺布、医疗产品、薄膜、建筑管道 等多个领域。

高端聚烯烃主要包括茂金属聚乙烯（mPE）、茂金属聚丙烯（mPP）、聚烯烃弹性体（POE）、乙 烯-醋酸乙烯酯共聚物（EVA）、乙烯-乙烯醇共聚物（EVOH）、聚丁烯-1(PB-1) 、超高分子量聚乙 烯 (UHMWPE) 等。其中聚烯烃弹性体（POE）、乙烯-醋酸乙烯酯共聚物（EVA）等在近年来由于 光伏等下游需求激增而备受关注，EVA 是由无极性、结晶性乙烯单体和非结晶性醋酸乙烯酯（VAc） 单体，在引发剂作用下的共聚产物，根据其树脂 VAc 含量（5%-40%）不同，其用途分类也不相同 。 EVA 广泛被用于光伏封装薄膜、制鞋发泡、农膜、电缆等领域，2022 年光伏封装薄膜已成为其主要 应用领域，占比达到 53%。 相比于普通聚烯烃，高端聚烯烃产品具有高技术含量、高应用性能、高市场价值的特性，从全球市 场看，高端聚烯烃的生产主要集中在西欧、东北亚以及北美地区，相关领先企业包括北欧化工(Borealis AG)、埃克森美孚、陶氏化学、利安德巴塞尔、道达尔、三井化学以及住友化学等。分产品来看， 茂金属聚乙烯产品，埃克森美孚和陶氏化学占据市场主导，茂金属聚丙烯产品，埃克森美孚、利安 德巴塞尔、道达尔、三井化学拥有主要产能。

聚烯烃生产根据其聚合生产工艺的不同，可分为气相法工艺、淤浆法工艺、溶液法工艺和高压聚烯 烃工艺。根据反应设备的不同，又可以分为管式法、釜式法、流化床法等。根据工艺参数及产品性 能的不同，催化剂可以选用 Ziegler-Natta、Phillips 铬金属、茂金属等多个体系。其中由 Phillips 铬金 属催化的淤浆法工艺由于具备在低压低温下生产，且聚合物不溶于稀释溶剂等优点，成为生产 HDPE 的典型工艺。我国聚烯烃生产主要采用外国的生产工艺，技术国产化率不高，根据吴长江《我国聚 烯烃产业技术的现状与发展建议》统计，国内聚丙烯生产工艺的国产化程度高于聚乙烯，2018 年国 内采用国产化工艺生产的聚丙烯产能达到 700 万吨/年，国产化率为 33.57%。

我国是世界第一大聚烯烃消费国。根据百川盈孚统计，2022 年我国聚烯烃消费量超过 6900 万吨， 2017-2022年聚烯烃表观消费量逐年增加，从5078.14万吨增加至6919.70万吨，年复合增长率为6.38%。 未来随着国内需求复苏，以及产业升级的有序推进，聚烯烃总消费量有望持续增长，假设按照 4.75% 的年均复合增速进行测算，我们预计 2025 年国内聚烯烃表观消费量有望超过 7700 万吨。

2.普通聚烯烃同质化，高端产品亟待国产化

我国聚烯烃总产能快速增长。据百川盈孚统计，2022 年国内聚乙烯有效产能为 2825.3 万吨， 同比增长 27.0%，2017-2022 年 CAGR 为 10.89%。聚烯烃是烯烃的主要下游，且由于烯烃性质 活泼，不易远程运输，聚烯烃装置往往与烯烃装置配套建设。随着上游烯烃产能的有序释放， 聚烯烃产能也将持续增长。根据百川盈孚的统计数据，2023 年有望新增聚乙烯产能 335 万吨， 聚丙烯产能 1545 万吨。

普通聚烯烃产能快速增长，自给率迅速提升。聚烯烃进口量自 2020 年以来连续三年呈现下降趋势， 根据中国海关总署统计数据，2022 年我国聚乙烯进口量为 1347 万吨、聚丙烯进口量为 451 万吨， 聚乙烯自给率达到 63.61%，聚丙烯自给率达到 86.43%，未来几年国内聚烯烃自给率将进一步提升。 高端聚烯烃发展明显落后，国产化率亟待提升。根据中国化工信息中心的统计数据，2020 年国内高 端聚烯烃总产量 512 万吨，总消费量 1218 万吨，自给率仅为 42 %。截止 2022 年底，国内除 EVA 之外，其他高端聚烯烃基本仍未实现国产化。受聚合工艺国产化率低、茂金属催化剂技术壁垒高、 国内技术研发起步较晚等因素制约，我国高端聚烯烃的国产化仍处于起步阶段。我国《“十四五”原 材料工业发展规划》中强调石化化工行业要推动茂金属等高端聚烯烃产品的研发，中国石油和化学 工业联合会在《化工新材料产业“十四五”发展指南》也提出要重点提升高端聚烯烃塑料国产化能力， 目标是 2025 年自给率力争提升到近 70%，国内高端聚烯烃产业或将迎来高速发展。