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免热处理铝合金材料行业专题：一体化压铸催生需求，再生铝头部企业受益。铝是主要的汽车轻量化材料：铝的密度仅为钢的1/3左右，汽车用铝量提升主要是为了实现轻量化，轻量化可降低燃油车油耗和排放，可增加电动车续航里程。目前单车用铝量为 140kg左右，未来10年有望翻倍。

一体化压铸催生免热处理铝合金需求：随着压铸件的不断大型化，热处理可能造成这类大型、薄壁压铸件变形，后续整形难度以及报废率将大幅提升。因此需要开发适用于大型、 薄壁压铸件的免热处理铝合金材料，使材料无需进行热处理，在铸态条件下就能达到力学性能要求,近年来其开发与应用逐渐成为研究热点。

免热处理材料百花齐放，产业链上下游齐参与。国外的美国铝业公司、德国莱茵菲尔德对免热处理铝材早有研究并拥有成熟的合金牌号，整车企业特斯拉也申请了一系列免热处理 合金牌号并用于结构件生产。国内企业也在积极研发适用于大型薄壁压铸件的免热处理材料，目前拥有相关专利的既有压铸生产商如广东鸿图，也有再生铝生产商如立中集团、瑞 格金属、永茂泰等，高校如上海交大。另外也有不少企业在积极研发、送样，并申请专利。

免热处理铝合金牌号众多。目前来看免热处理铝合金可分为Al-Si系和Al-Mg系两大类，各个牌号在此框架下进行成分调整和工艺路线制定。目前成熟的免热处理材料往往拥有一个 免热处理合金牌号体系，如美国铝业、莱茵菲尔德、特斯拉、上海交大等。

存在专利和认证壁垒，先发优势明显。通过梳理各个免热处理铝合金材料牌号成分可以发现，一些材料是在已有专利的基础上进行成分微调、生产工艺调整，成功研发免热处理铝 合金材料的企业都会尽快申请专利进行保护；整车厂为避免专利纠纷会选择具有专利保护的合金牌号，专利是进行整车前期试验和认证的门槛。研发和认证壁垒：虽然免热处理合 金研发不存在高不可攀的技术门槛，但需要上游材料企业、压铸厂、模具厂、整车厂合作研发。研发壁垒不仅在于合金成分调整、工艺路线调整，关键是材料生产商与压铸厂、整 车厂绑定合作，不断试错，生产出符合整车性能要求的材料。

头部再生铝企业迎来发展契机：

①头部再生铝企业具备多点布局优势：大型一体化压铸件不便于长距离运输，且运费昂贵，压铸机往往布局在整车周边。铝合金材料企业只有多点布局，才能更加靠近下游客户，实 现多客户覆盖，同时节省材料的运输费用。而中小型再生铝企业往往只有单一厂区，无法做到覆盖更多客户。

②免热处理铝合金终将使用再生铝作为原料：一体化压铸大量使用原生铝，原生铝碳排放是再生铝20倍以上，将显著提高材料的碳排放量，是长期隐忧。只有通过进一步研究，探索 使用再生铝生产免热处理材料，才能解决碳排放问题。再生铝企业具备废铝采购渠道及经验优势，且对再生铝的性能理解更加深刻，未来有望主导材料端。

③头部再生铝企业在免热处理材料研发、生产、销售环节均具备明显优势：传统再生铝行业充分竞争，毛利率较低。免热处理材料兴起后，压铸厂往往选择与大型再生铝企业合作研 发生产免热处理铝合金，材料认证通过后形成稳定的合作关系，具备先发优势。未来可能由少数行业头部企业主导免热处理材料研发、生产和销售，竞争格局明显改善，产品毛利润 有望远高于当前水平。